Nghiên cứu phương pháp lập trình gia công bề mặt phức tạp trên máy phay CNC

- NGUYỄN TIẾN QUYẾT NGHIÊN CỨU PHƯƠNG PHÁP LẬP TRÌNH GIA CÔNG BỀ MẶT PHỨC TẠP TRÊN MÁY PHAY CNC Chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: GS.TS.
- Gia công điều khiển theo chương trình số 9 1.1.1.
- Khái niệm về Điều khiển số 9 1.1.2.
- Hệ thống Điều khiến số 20 1.1.4.
- Phân loại máy Phay CNC 281.2.
- Đặc điểm đặc trưng của máy phay CNC 291.3.
- 35Chương 2 - LÍ THUYẾT TẠO HÌNH BỀ MẶT TRÊN MÁY PHAY CNC 372.1.
- Đường dụng cụ khi gia công bề mặt trên máy phay CNC 37 2.1.1.
- Dụng cụ trong gia công bề mặt không gian trên máy phay CNC 2.1.2.
- Tổng quan về đường dụng cụ trong gia công trên máy phay CNC .
- Ảnh hưởng của các thông số của đường dụng cụ lên chất lượng bề mặt và năng suất gia công 422.2.
- Ứng dụng công nghệ CAD/CAM trong tạo hình bề mặt không gian trên máy phay CNC 45 2.2.1.
- Lý thuyết về gia công phay trên máy phay CNC 45 2.2.2.
- Xây dựng cơ sở toán học trong việc tính toán đường chạy dao khi gia công bề mặt trên máy phay CNC 49 32.2.3.
- Phân tích sai số 62 Chương 3 – PHƯƠNG PHÁP LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY PHAY CNC 64 3.1 Cấu trúc chương trình NC 64 3.2.
- Lập trình gia công 67 3.3.Chương trình chính và chương trình con 101 3.4.
- Kết luận 103 Chương 4 - LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT CÓ BỀ MẶT PHỨC TẠP TRÊN MÁY PHAY CNC 104 4.1.
- Chương trình gia công cối khuôn nắp đèn 105 4.2.1.
- Nguyên công 3: Phay tinh 108 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 112 TÀI LIỆU THAM KHẢO 113 4 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CHỮ VIẾT TẮT OXYZ: Hệ trục tọa độ NC: Numerical Control CNC: Computer Numerical Control APT: Automatically Programmed Tool CIM: Computer-Integrated Manufacturing DNC: Direct Numerical Control ACC: Adaptive Control Constrain ACO: Adaptive Control Optimation FMS: Flexible Manufacturing System M: Điểm không của máy R: Điểm gốc tọa độ trên máy W: Điểm không của chi tiết 5DANH MỤC HÌNH VẼ Hình 1.1: Hệ thống điều khiển DNC Hình 1.2: Ứng dụng điều khiển thích nghi Hình 1.3: Phân chia các hệ thống gia công Hình 1.4: Máy NC có trang bị các Robot Hình 1.5: Dây truyền sản xuất linh hoạt (FMS) hay tích hợp (CIM) Hình 1.6: Mô hình hệ thống sản xuất linh hoạt Hình 1.7: Dây truyền sản xuất linh hoạt Hình 1.8: Máy Phay CNC trục đứng Hình 1.9: Máy Phay CNC trục ngang Hình 1.10: Hệ trục tọa độ theo qui tắc bàn tay phải Hình 1.11: Hệ trục toạ độ của Máy gia công trung tâm trục đứng Hình 1.12: Hệ trục toạ độ của Máy gia công trung tâm trục ngang Hình 1.13: Điểm gốc toạ độ của máy và không gian làm việc của máy Hình 1.14: Hệ thống gốc toạ độ của chi tiết từ G54 đến G59 Hình 1.15: Hệ thống gốc toạ độ của chi tiết Hình 2.1 Các loại dao phay phổ biến trong gia công bề mặt cong Hình 2.2 Các thông số của dụng cụ Hình 2.3 Khả năng lấy đi lượng dư của các loại dao hình dáng bề mặt gia công Hình 2.4: Đường dụng cụ 2D Hình 2.5: Đường dụng cụ trong gia công 3D Hình 2.6 Các kiểu hình dáng đường dụng cụ 2D Hình 2.7 Ảnh hưởng của hướng tiến dao đến đường dụng cụ Hình 2.8 Chiều cao nhấp nhô theo bước tiến ngang Hình 2.9 Bề mặt thực và bề mặt lý thuyết theo dung sai gia công Hình 2.10 Nội suy đường tròn Hình 2.11: Mạch tạo hình ứng dụng CAD/CAM Hình 2.12: Hình dáng bề mặt sau gia công Hình 2.14: Ví dụ đường chạy dao đồng phẳng Si (i = 1, 2.
- Hình 2.15: Đường chạy dao đồng tham số (v = const) Hình 2.16: Tạo bước chạy dao dựa vào chiều cao nhấp nhô Hình 2.17: Sơ đồ khối của phương pháp chiều cao nhấp nhô không đổi Hình 2.18: Đường chạy dao gia công hốc Hình 2.19: Mặt đẳng góc của một bề mặt bất kỳ Hình 2.20 Thuật toán tạo mặt đẳng góc Hình 2.21: Xấp xỉ đường tiếp tuyến của bề mặt cong 6Hình 22a: Xác định bước dịch dao đối với dao phay ngón đầu tròn Hình 22b: Xác định bước dịch dao đối với dao phay ngón đầu phẳng Hình 2.23: Xác định giá trị offset trong mặt đẳng góc Hình 2.24 Sơ đồ chiếu và offset đường cong đẳng dốc Hình 2.25: Sơ đồ tính sai số Hình 3.1: Đo theo tọa độ tương đối Hình 3.2: Lệnh G00 Hình 3.3: Đường đi của dao theo lệnh G01 Hình 3.4: Xác định mặt phẳng gia công trên trung tâm gia công Hình 3.5: Lênh G02.
- G03 Hình 3.6: G03(G02) viết theo thống số I,J Hình 3.7: G03(G02) viết theo R Hình 3.8: G03(G02) viết theo thông số I,K Hình 3.9: G03(G02) viết theo R Hình 3.10: G03(G02) viết theo thông số J,K Hình 3.11: G03(G02) viết theo R Hình 3.12: G03 viết theo I.
- J Hình 3.13: Đường đi của dao về điểm gốc của máy Hình 3.14: Đường đi thẳng của dao về điểm gốc của máy với G91 Hình 3.15: Đường dịch chuyển của tâm dao khi bù Hình 3.16: Hướng bù của G41 và G42 Hình 3.17: Ví dụ bù bán kính dao Hình 3.18: Ví dụ bù chiều dài dao G43 Hình 3.19: Ví dụ bù chiều dài dao G44 Hình 3.20: Ví dụ bù chiều dài dao sử dụng G43 Hình 3.21: Các điểm trong chu trình Hình 3.22: Điểm R và Z theo G90 và G91 Hình 3.23: Chu trình dùng G98 hoặc G99 Hình 3.24: chiều sâu q của mỗi lần cắt sau đó dừng lại để bẻ phoi Hình 3.25: Chu trình được lặp 4 lần Hình 4.1: Bản vẽ chi tiết Hình 4.2: Mô phỏng phay thô Hình 4.2: Mô phỏng phay thô Hình 4.4: Mô phỏng phay tinh lòng khuôn Hình 4.5: Mô phỏng phay tinh rãnh lòng khuôn 7MỞ ĐẦU 1.
- Lý do chọn đề tài Trong sự phát triển không ngừng của các thành tựu Khoa học – công nghệ, đặc biệt lĩnh vực điều khiển số và tin học đã cho phép các nhà Chế tạo máy ứng dụng vào máy cắt gọt các hệ thống điều khiển ngày càng tin cậy hơn với tốc độ xử lý nhanh hơn và giá thành thấp hơn.
- Trong đó máy điều khiển số CNC (Computer Numerical Control) đóng vai trò quan trọng nhất, sử dụng máy điều khiển số CNC cho phép giảm khối lượng gia công chi tiết, nâng cao độ chính xác gia công và hiệu quả kinh tế đồng thời cũng rút ngắn được chu kỳ sản xuất.
- Vấn đề tài chính không còn là vấn đề đáng quan tâm của các doanh nghiệp khi đầu tư các máy công cụ điều khiển theo chương trình số, ngay cả các doanh nghiệp loại vừa và nhỏ cũng đều có thể tự trang bị được.
- Với sự tận tình giúp đỡ và định hướng nghiên cứu của GS.TS Trần văn Địch, tác giả đã chọn đề tài : Nghiên cứu phương pháp lập trình gia công bề mặt phức tạp trên máy phay CNC.
- Với mục tiêu đặt ra là nghiên cứu phương pháp lập trình chi tiết có bề mặt phức tạp trên máy phay CNC.
- Hiện nay đã có nhiều nghiên cứu cho nhiều loại máy CNC, dần dần thành một hệ thống.
- Múc đích nghiên cứu luận văn, đối tượng, phạm vi nghiên cứu Luận văn giải quyết phần lý thuyết lập trình dựa trên lý thuyết tạo hình bề mặt và đường chạy dao trên máy phay CNC, lập trình gia công bề mặt phức tạp trên máy phay CNC sử dụng phần mềm AutoCAD, CIMATRON… Áp dụng trong giảng dạy của các trường Đại học và Cao đẳng kỹ thuật, trong thực tế sản xuất.
- Đối tượng, phạm vi nghiên cứu máy phay CNC sử dụng hệ điều hành FUNUC và các hệ điều hành tương đương.
- Nội dung luận văn Tác giả đi sâu giải quyết các vấn đề chính như sau : Chương 1: Tổng quan về công nghệ CNC Chương 2: Lí thuyết tạo hình bề mặt trên máy phay CNC Chương 3: Phương pháp lập trình gia công trên máy phay CNC Chương 4: Lập trình gia công chi tiết có bề mặt phức tạp trên máy phay CNC 5.
- Gia công điều khiển theo chương trình số 1.1.1.
- Khái niệm về Điều khiển số Khi gia công chi tiết trên các máy công cụ thông thường, các bước gia công do người thợ thực hiện bằng tay như: điều chỉnh số vòng quay trục chính và lượng chạy dao, kiểm tra vị trí của dao cắt để đạt được kích thước cần gia công trên bản vẽ v.v… Ngược lại trên các máy công cụ điều khiển theo chương trình số, quá trình gia công được thực hiện một cách tự động.
- Trước khi gia công, người ta phải đưa vào hệ thống điều khiển một chương trình gia công dưới dạng một chuỗi các lệnh điều khiển.
- Chương trình này mô tả đầy đủ các bước cần thiết cho quá trình gia công bằng một ngôn ngữ lập trình mà hệ thống điều khiển có thể hiểu được, cũng như có khả năng thực hiện các lệnh đó và kiểm tra chúng bằng các thiết bị đo dịch chuyển trên các bàn trượt của máy.
- Như vậy điều khiển số (NC = Numerical Control) là một hình thức đặc biệt của tự động hoá, mà cụ thể là các máy công cụ tự động được lập trình để thực hiện một loạt các thao tác máy ở một chế độ xác định nhằm tạo ra một chi tiết thoả mãn các yêu cầu kỹ thuật cho trước.
- Các máy công cụ hoạt động theo phương thức điều khiển số gọi là các máy NC hoặc các máy CNC.
- Vài nét về lịch sử Điều khiển số Trước những năm 1950, trên thế giới xuất hiện hai loại hình sản xuất công nghiệp chính: (1) sản xuất loạt nhỏ và vừa, đặc trưng bởi các máy công cụ vạn năng thao tác bằng tay, năng suất thấp, các chi tiết (sản phẩm) có tính đa dạng cao.
- (2) sản xuất loạt lớn, thao tác tự động, sử dụng các máy công cụ được thiết kế chuyên dụng và được điều khiển tự động nhằm tạo ra một chủng loại chi tiết ở số lượng lớn, năng suất cao, chất lượng đồng nhất.
- 10Nó chỉ phát huy được hiệu quả kinh tế khi số lượng chi tiết sản xuất ra phải đủ lớn để bù lại chi phí ban đầu này.
- Thêm nữa, vì các máy hoặc hệ thống gia công tự động đã được thiết kế chuyên dụng chỉ cho một chủng loại chi tiết, nên sẽ rất khó khăn hoặc thậm chí là không thể nếu muốn điều chỉnh chúng để sản xuất ra các chủng loại chi tiết khác.
- Nhìn chung, các máy công cụ và các hệ thống sản xuất tự động thế hệ cũ đã không còn đáp ứng được nhu cầu mới này, vì hoạt động của chúng đều dựa trên các bộ phận cơ khí, cơ-điện, thuỷ lực và khí nén vốn khó thay đổi để thích ứng được với quy trình chế tạo một chủng loại sản phẩm khác.
- Yêu cầu cấp thiết đặt ra tại thời điểm này là phải có một hệ điều khiển máy công cụ mới, dựa trên các nguyên lý mới và dễ dàng thích nghi được với các biến thể trong thiết kế và các tình huống sản xuất thực tế.
- Hệ thống điều khiển mới này còn phải có khả năng điều khiển tự động với độ chính xác cao chuyển động của dao cắt trong khi gia công biên dạng chi tiết, đặc biệt là với các chi tiết lớn, phức tạp trong công nghiệp chế tạo ôtô và máy bay những năm 1950.
- Muốn vậy hệ điều khiển phải xử lý nhanh các tín hiệu thu nhận được.
- Sự xuất hiện của các máy tính điện tử số (digital computer) với tốc độ tính toán nhanh gấp hàng trăm lần so với trước đây đã cho phép phát triển loại hệ thống điều khiển kể trên.
- Năm 1940, thông qua thực nghiệm John Parsons đã phát hiện ra dữ liệu ba chiều về vị trí dao cắt được khởi tạo từ các biên dạng chi tiết có thể lại được sử dụng để điều khiển chuyển động máy công cụ.
- Dựa trên ý tưởng này, William Webster cùng các kỹ sư tại Air Material Command kết luận: sự tích hợp giữa máy tính số và các 11cơ cấu sécvô hiệu năng cao (high-performance servo-mechanism) là cần thiết cho sự ra đời của kỹ thuật gia công chính xác biên dạng chi tiết.
- Tiếp đó, một bản hợp đồng về nghiên cứu kiểm chứng tính khả thi của hệ thống điều khiển máy công cụ dựa trên máy tính số đã được kí kết giữa Parsons Corporation và Phòng thí nghiệm về động cơ sécvô thuộc Viện công nghệ bang Massachussets (MIT-Mỹ) vào tháng 10/1949.
- Tới năm 1952, máy phay đứng đầu tiên với 3 trục NC điều khiển đồng thời nhằm gia công kích thước 3D đã được MIT chế tạo thành công, có tên gọi là máy điều khiển số- Numerical(ly) Control(led) Machine.
- Máy phay NC đầu tiên này sử dụng đơn vị điều khiển lai tương tự-số, có thể gia công được chi tiết với tốc độ, độ chính xác cũng như tính lặp lại cao gấp từ 3-5 lần so với các máy công cụ trước đây.
- Hơn nữa, nó không cần bất cứ sự thay đổi nào về bộ phận máy để tạo ra một chủng loại chi tiết mới.
- Air Force- AF) nhằm kiểm định và đánh giá hệ thống điều khiển máy NC mới này và khảo sát các ứng dụng của nó trong các máy công cụ khác.
- Năm 1957, AF đã quyết định tự tài trợ cho đề án sản xuất 100 máy phay NC cỡ lớn để chuyên chế tạo các thiết bị hàng không với tổng trị giá lên tới 60 triệu USD.
- Dự án này được phân bố cho 4 nhà sản xuất bộ điều khiển máy công cụ riêng biệt sau.
- Kearney and Tracker Bendix • Gidding and Lewis General Electric • Morey General Dynamics • Cincinnati EMI (British) Tuy việc phân bổ dự án này đã giảm thiểu được nguy cơ rủi ro gặp phải các hệ thống hoạt động kém hiệu quả, nhưng mặt khác lại gây ra sự đa dạng trong mẫu thiết kế của hệ thống điều khiển NC, sự khác biệt trong định dạng và mã hóa khối lệnh được sử dụng trong các chương trình NC.
- Do vậy, điều này là một trở ngại lớn 12trong việc chuyển giao các chương trình NC để gia công trên các máy NC có hệ điều khiển khác nhau.
- Tuy nhiên chúng không phát huy được hiệu quả do các mạch điện tử hệ điều khiển thời kỳ này hoạt động kém tin cậy, những sai sót trong khâu cài đặt và vận hành máy, và cả sự yếu kém về kỹ thuật lập trình của người sử dụng.
- Những khó khăn trên đã từng bước được khắc phục bằng việc cải tiến dần thiết kế của hệ điều khiển NC (từ phía nhà chế tạo máy công cụ) và bằng việc đào tạo nâng cao trình độ cho các lập trình viên, người vận hành và chuyên gia bảo dưỡng (từ phía người sử dụng).
- Về phương diện lịch sử, sự phát triển của kỹ thuật NC gắn liền với hai nhân tố chính: sự cải tiến hệ điều khiển máy công cụ và các công cụ trợ giúp lập trình.
- Cấu hình của máy gia công NC hiện đại có nét khác biệt lớn so với các máy công cụ truyền thống.
- Hệ thống tiến dao (feed-drive system) đóng vai trò cốt lõi trong máy NC vì nó quyết định độ chính xác vị trí và biên dạng của chi tiết gia công.
- Yêu cầu đặt ra đối với hệ thống này là tính chính xác cao và tính tác động nhanh.
- Hệ thống đo chính xác và phản hồi các dịch chuyển thẳng và góc cũng được phát triển và sử dụng trên máy NC vì chúng rất cần thiết cho việc thực hiện điều khiển theo vòng lặp kín (closed-loop control).
- Các chuyển động phụ trợ (thẳng, quay) theo các hướng khác với ba trục cổ điển X, Y, Z đã được kết hợp vào máy NC nhằm giải quyết việc gia công các biên dạng phức tạp.
- Hơn nữa, các hệ thống chọn và thay dao tự động được dùng đã cho phép 13máy NC cắt được một chi tiết với nhiều dao cắt khác nhau trong cùng một lần gá dao.
- Một loại cấu hình NC mới với tên gọi trung tâm gia công NC (NC Machining Center) đã xuất hiện vào những năm cuối thập niên 1950, kết hợp được các chức năng gia công của một số máy công cụ thông thường như phay, tiện, khoan và doa.
- Một lĩnh vực quan trọng khác trong sự phát triển của máy công cụ NC có liên quan đến hệ điều khiển NC chính là bộ điều khiển NC (NC controller).
- Các bộ điều khiển NC hiện đại đều hoạt động dựa trên nguyên lý điều khiển phản hồi theo vòng lặp kín để đảm bảo được độ chính xác và tính lặp lại cao khi gia công.
- Các bộ điều khiển NC đầu tiên sử dụng ống phóng chân không và rơle điện.
- việc điều khiển của chúng được tiến hành thông qua các cơ cấu sécvô thuỷ lực nên hoạt động kém tin cậy và thiếu chính xác.
- Cùng với sự phát triển của kỹ thuật điện tử, các bộ điều khiển NC thế hệ thứ 2, thứ 3 đã được xây dựng với mạch điện tử số dùng các transistor và các bảng mạch tích hợp IC riêng biệt.
- Các bộ điều khiển này đòi hỏi chương trình NC phải được viết bằng các mã đặc biệt, lưu lại trên băng đục lỗ (perforated paper tape) và đưa vào bộ điều khiển thông qua bộ đọc băng lỗ (tape reader).
- Sự phát triển của kỹ thuật máy tính kéo theo sự giảm giá thành liên tục các thiết bị phần cứng, và đến cuối những năm 1960, bộ nhớ ROM (Read Only Memory) đã được áp dụng cho bộ điều khiển NC.
- Một chuỗi các chỉ dẫn thao tác được lưu trữ trong bộ nhớ ROM, và có thể được truy cập, thực hiện bằng Đơn vị điều khiển máy MCU (Machine Control Unit).
- Cũng chính vì vậy mà bộ điều khiển NC có thể có nhiều chức năng khác mà không cần ghép nối thêm nhiều phần cứng.
- Khi kích thước của các bộ vi xử lý và máy vi tính ngày càng trở nên nhỏ gọn, thì vào những năm 1970, một kỹ thuật mới đã xuất hiện nhằm tích hợp một máy tính chuyên dụng vào bộ điều khiển NC-mang tên Điều khiển Số Máy tính bằng CNC (Computer Numerical Control).
- Ngoài băng đục lỗ hay băng từ, chương trình NC còn có thể được lưu trữ trên đơn vị bộ nhớ của bộ điều khiển hoặc được tiếp nhận từ một máy tính riêng biệt khác.
- Hơn nữa, chương trình này hoàn toàn có thể được 14chỉnh sửa và tối ưu hoá- một tiện ích không thể có tại các bộ điều khiển thế hệ cũ.
- Bộ điều khiển NC còn cung cấp chẩn đoán lỗi trực tuyến về tình trạng máy và truyền tin dễ dàng với nhiều thiết bị vào-ra và các máy tính khác.
- Hai hướng tiếp cận đã được phát triển để thực hiện truyền tin (communication) giữa bộ điều khiển CNC và máy tính.
- Với Điều khiển Số Phân tán DNC (Distributed Numerical Control), một chương trình gia công chi tiết hoàn chỉnh có thể được gửi đến từ một máy tính và lưu trữ trên bộ điều khiển CNC trước khi nó được thực hiện.
- Trong Điều khiển số Trực tiếp DNC (Direct Numerical Control), chương trình còn có thể được gửi tới bộ điều khiển NC từng lệnh một (statement by statement) trong khi đang thực hiện việc gia công chi tiết (theo thời gian thực).
- Sự khác biệt giữa hai hướng tiếp cận này là kích thước chương trình NC cho hệ Điều khiển Số Phân tán bị giới hạn bởi dung lượng đơn vị bộ nhớ bộ điều khiển NC.
- Còn với hệ Điều khiển Số Trực tiếp, các thao tác trên máy NC phụ thuộc các tín hiệu gửi đi từ máy tính.
- Thông thường một máy tính trung tâm (central computer) được dùng để điều khiển một vài máy NC, vì thế hoạt động của các máy NC này sẽ phụ thuộc nhiều vào mức độ hoạt động của máy tính trung tâm đó.
- Bên cạnh sự phát triển của hệ điều khiển NC còn phải kể đến các phần mềm trợ giúp lập trình NC.
- Như đã trình bày ở các phần trên, dữ liệu chính xác liên quan đến các vị trí dịch chuyển dao liên tiếp trong quá trình gia công cần phải được đưa vào chương trình NC.
- Đối với các chi tiết có hình dạng phức tạp, việc tính toán bằng tay các số liệu này là không khả thi hoặc quá tốn kém.
- Sự khó khăn trong lập trình NC còn do nhu cầu dịch dữ liệu vào các mã yêu cầu bởi nhiều bộ điều khiển NC khác nhau.
- Năm 1955, một nguyên mẫu của hệ thống lập trình NC phát triển bởi MIT đã được kiểm định trên máy tính Whirlwind nhằm chỉ ra tính khả thi của việc sử dụng máy tính trợ giúp lập trình NC.
- Năm 1958, Công cụ Lập trình Tự động APT (Automatically Programmed Tool) dùng trên máy tính IBM ra đời dựa trên sự hợp tác giữa MIT và Hiệp hội Công nghiệp Hàng không (Aerospace Industries Association).
- APT tạo ra Dữ liệu về Vị trí Dụng cụ cắt CLDATA (Cutter Location Data) theo định dạng tiêu chuẩn và độc lập với các hệ điều khiển NC, do vậy nó tạo thuận lợi cho việc chuyển giao các chương trình NC giữa các hệ điều khiển.
- Riêng APT là ngôn ngữ lập trình NC duy nhất được cả thế giới chấp nhận sau khi đã tiêu chuẩn hóa tại Mỹ năm 1974.
- Sử dụng các ngôn ngữ lập trình NC bậc cao đã đơn giản hóa công việc lập trình và chuẩn bị băng từ.
- Sự phát triển nhanh chóng của kỹ thuật thiết kế với sự trợ giúp máy tính CAD (Computer-Aided Design) vào những năm 1960 đã cho phép các nhà thiết kế xây dựng các bản vẽ kỹ thuật trên màn hình CRT và tạo ra các mô hình hình học trên máy tính.
- Nói cách khác, những dữ liệu này chính là phần thể hiện của chi tiết trên máy tính và còn được gọi là mô hình CAD của chi tiết.
- Dữ liệu của mô hình CAD có thể còn được sử dụng để định nghĩa quỹ đạo cắt NC với sự trợ giúp của các phần mềm lập trình NC xác định.
- Vì vậy nếu một hệ CAD được cung cấp với các chức năng cần thiết cho việc biểu diễn một quỹ đạo cắt NC dựa trên mô hình CAD đó, thì ta có thể xác định được một quá trình gia công NC hiển thị trên màn hình CRT.
- Một hệ thống như vậy thường được gọi là hệ thống Thiết kế có Trợ giúp Máy tính/ Sản xuất có Trợ giúp Máy tính CAD/CAM (Computer-Aided Design/ Computer-Aided Manufacturing)

Xem thử không khả dụng, vui lòng xem tại trang nguồn
hoặc xem Tóm tắt