- 3 1.1 Tổng quan về bánh răng côn xoắn. - 3 1.1.1 Các thông số hình học của bánh răng côn xoắn. - Ưu nhược điểm của bộ truyền bánh răng côn xoắn. - Phân loại bánh răng côn xoắn. - 5 1.2 Lựa chọn chi tiết bánh răng côn xoắn cần chế tạo. - 22 2.5 Tạo bản vẽ gia công cho cặp bánh răng côn xoắn. - 48 3.2 Gia công bánh răng côn xoắn (bánh chủ động. - 81 4.2 Quy trình kiểm tra cặp bánh răng côn xoắn. - 108 vi DANH MỤC HÌNH VẼ - BẢNG BIỂU DANH MỤC HÌNH VẼ Hình 1.1 Các thông số hình học của bánh răng côn xoắn. - 4 Hình 1.2 Bánh răng Côn Xoắn trong hộp Visai ô tô. - 4 Hình 1.3 Răng xoắn hệ Gleason. - 5 Hình 1.4 Các loại răng côn xoắn hệ Gleason. - 6 Hình 1.5 Chiều cao biến đổi. - 6 Hình 1.6 Nguyên lý tạo hình bánh răng côn hệ Gleason. - 7 Hình 1.7 Bánh răng côn xoắn hệ KLINGELNBERG. - 8 Hình 1.8 Nguyên lý tạo hình bánh răng côn hệ KLINGELNBERG. - 9 Hình 1.9 Bánh răng côn xoắn hệ OERLIKON. - 9 Hình 1.10 Chiều cao không đổi. - 10 Hình 1.11 Nguyên lý tạo hình bánh răng côn hệ OERLIKON. - 11 Hình 1.12 Bánh răng chủ động nguyên bản. - 11 Hình 1.13 Bánh răng bị động nguyên bản. - 13 Hình 2.2 Tạo mô hình đất sét. - 14 Hình 2.4 Tạo mô hình CAD vật thể. - 15 Hình 2.5: Máy Scan Atos. - 18 Hình 2.6 Thao tác quét mẫu. - 18 Hình 2.7 Bánh răng côn xoắn. - 19 Hình 2.8 Bánh răng vành chậu. - 19 Hình 2.9 Giao diện phần mềm Rapidform. - 20 Hình 2.10 Dữ liệu quét bánh răng côn xoắn. - 22 Hình 2.11 Kết quả khi thực hiện lệnh Region Group. - 23 Hình 2.13 Vẽ một Sketch biên dạng trục bánh răng. - 24 Hình 2.14 Thực hiện lệnh Revolve. - 24 Hình 2.15 Kết quả sau khi thực hiện lệnh Revolve. - 24 vii Hình 2.16 Tạo mặt Plane 2. - 26 Hình 2.20 Tạo lệnh Sweep. - 26 Hình 2.21 Kết quả sau khi thực hiện lệnh Sweep. - 27 Hình 2.22 Thực hiện lệnh Circular Pattern. - 27 Hình 2.23 Kết quả sau khi thực hiện lệnh Circular Pattern. - 27 Hình 2.24 Thực hiện lệnh Boolean. - 28 Hình 2.25 Kết quả sau khi thực hiện lệnh Boolean. - 32 Hình 2.36 Kết quả sau khi dùng lệnh Cut. - 33 Hình 2.37 Kết quả sau khi cắt toàn bộ. - 34 Hình 2.39 Xuất file CAD. - 34 Hình 2.40 Thực hiện lệnh Mesh Sketch. - 35 Hình 2.41 Vẽ lại Sketch thân bánh răng bị động. - 35 Hình 2.42 Thực hiện lệnh Revolve. - 36 Hình 2.43 Kết quả thực hiện. - 37 Hình 2.47 Kết quả tạo lỗ ren. - 37 viii Hình 2.48 Dùng lệnh Region Group để phân vùng trên bánh răng. - 38 Hình 2.50 Kết quả sau khi thực hiện lệnh Surface Primitives. - 39 Hình 2.53 Kết quả sau khi thực hiện lệnh Trim surface, extence surface. - 40 Hình 2.55 Kết quả sau khi dùng lệnh Circular Pattern. - 41 Hình 2.57 Kết quả sau khi dùng lệnh Cut. - 41 Hình 2.58 Đánh giá sai số toàn bộ bánh răng. - 42 Hình 2.59 Bản vẽ chi tiết bánh răng côn soắn. - 43 Hình 2.60 Bản vẽ chi tiết bánh răng bị động. - 44 Hình 2.61 Bản vẽ lắp bộ bánh răng côn xoắn. - 45 Hình 3.1: Máy phay DMU50. - 49 Hình 3.5 Bản vẽ 3D chi tiết bánh răng côn xoắn. - 56 Hình 3.6 Tạo môi trường phay trong Solidcam. - 56 Hình 3.7 Tạo môi trường CAM mới. - 57 Hình 3.8 Hộp thoại gia công trong SolidCAM. - 57 Hình 3.9 Tạo gốc phôi. - 58 Hình 3.11 Tạo mô hình đích gia công. - 59 Hình 3.13 Khai báo đường kính dao. - 60 Hình 3.14 Khai báo chế độ cắt. - 60 Hình 3.15 Khai báo chiều sâu gia công. - 60 Hình 3.16 Thông số phay bán tinh. - 61 Hình 3.17 Đường chạy dao khi gia công thô. - 61 ix Hình 3.18 Vào mô đun gia công 5 trục. - 62 Hình 3.19 Đường chạy dao gia công biên dạng răng. - 65 Hình 3.21 Gia công thô trên máy 5 trục. - 66 Hình 3.22 Đang gia công bán tinh trên máy 5 trục. - 67 Hình 3.23 Đang gia công tinh trên máy 5 trục. - 67 Hình 3.24 Sản phẩm sau khi gia công 5 trục. - 68 Hình 3.25 Máy phay CNC HAMAI. - 71 Hình 3.23 Tạo môi tường CAM gia công bánh răng bị động. - 72 Hình 3.26 Sản phẩm bánh răng bị động sau khi phay xong. - 81 Hình 4.2 Phô phỏng kiểm tra trên Geomagic Qualify. - 84 Hình 4.4 Chức năng đánh giá theo mặt cắt. - 85 Hình 4.5 Kiểm tra yếu tố hình học. - 85 Hình 4.6 Kiểm tra theo khoảng cách. - 85 Hình 4.7 Kiểm tra sai số hình học. - 86 Hình 4.8 File quét chi tiết bánh răng côn xoắn sau khi gia công xong. - 86 Hình 4.9 File thiết kế ban đầu. - 87 Hình 4.10 Giao diện phần mềm Geomagic Qualify. - 87 Hình 4.12 Kết quả xếp chồng. - 88 Hình 4.13 Phân tích sai lệch. - 89 Hình 4.17 Sai lệch tổng thể. - 93 Hình 4.19 Kiểm tra sai lệch theo mặt cắt. - 96 Hình 4.21 File quét chi tiết bánh răng bị động sau khi gia công xong. - 100 Hình 4.22 File thiết kế ban đầu. - 101 x Hình 4.23 Giao diện phần phềm khi kiểm tra chi tiết bánh răng bị động. - 101 Hình 4.24 Kết quả import 2 file kiểm tra. - 101 Hình 4.25 Kết quả xếp chồng dữ liệu. - 102 Hình 4.26 Kết quả phân tích. - 52 Bảng 4 : Sơ đồ nguyên công gia công bánh răng côn xoắn. - Xây dựng được phương pháp gia công bánh răng côn xoắn trên máy phay CNC. - Chương 3: Gia công bánh răng côn xoắn trên máy CNC. - 4 Hình 1.1 Các thông số hình học của bánh răng côn xoắn
Xem thử không khả dụng, vui lòng xem tại trang nguồn hoặc xem
Tóm tắt