LỜI NÓI ĐẦU Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một trong những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn. Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Đà Nẵng, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có liên quan.Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của Thầy Huỳnh văn Sanh, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng Trục”. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình. Em xin chân thành cảm ơn! Đà Nẵng,Ngày 1 Tháng 12 năm 2019. Sinh viên thực hiện. Hồ Văn Quốc Nguyễn Vĩnh Lộc PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU SẢN XUẤT 1. Phân tích chi tiết gia công 1.1 Công dụng của chi tiết Hình 1.1 bản vẽ chi tiết trục. Để các chi tiết máy như: lắp mũi khoan, lắp buli Để truyền momen xoắn Để đỡ chi tiết máy đồng thời truyền mô men xoắn. 1.2 Điều kiện làm việc: Chi tiết trục làm việc trong điều kiện chịu mài mòn cao, trục có nhiệm vụ nâng đỡ chi tiết máy như bánh răng đĩa xích… Nên có độ bền và độ cứng cao. 1.3 Yêu cầu kỹ thuật: Chi tiết dạng trục : Chiều dài toàn bộ 400 mm, đường kính phần lớn nhất Φ44 Bề mặt Φ35 đạt độ nhám Ra=2,5 Bề mặt A cần đạt độ nhám Ra=2,5 Các bề mặt còn lại đạt Rz40 Sai lệch độ trụ là 0.01mm Sai lệch độ đồng trục là 0.01mm 1.4 Vật liệu chi tiết: Chi tiết “trục” được làm bằng thép 45 đây là một loại thép trong nhóm thép cacbon. Kế cấu có chất lượng tốt, độ cứng vừa phải, sử dụng làm chi tiết trục là phù hợp nhất. Thép 45 có thanh phần cấu tạo như sau: C SI MN S P Ni Cr 0.4 0.17 0.5 0.045 0.045 0.30 0.30 Thép 45 có HB=197, giới hạn bền bền=610G/. Loại thép này phù hợp với công dụng của ‘Trục T2” dung để lắp ghép PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Tính thể tích của chi tiết: V= Trong đó : R: là bán kính chi tiết. H: là chiều cao của chi tiết. Thể tích : Thể tích Thể tích : 44234 Thể tích Thể tích của chi tiết: V= = 33849 + 66244 + 44234 + 294833 = 0,43916 2.2 Xác định khối lượng chi tiết . Công thức tính khối lượng của chi tiết : M = V Trong đó : V : là thể tích của chi tiết. là trọng lượng riêng của vật liệu. Trọng lượng riêng của thép . Vậy khối lượng của chi tiết là : M = V = 0.43916 = 3.45 (kg) 2.3 Xác định số chi tiết cần chế tạo : Công thức xác định số chi tiết cần chế tạo trọng 1 năm : N = ) Trong đó : trong năm theo kế hoạch m : là số lượng chi tiết trong một sản phẩm : là lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi gây ra là lượng sản phẩm dự trữ do hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công cơ Trong điều kiện đồ án công nghệ chế tạo máy có thể chọn các thông số như sau: = 3 N = 8000 = 8880 ch/năm. Vậy lượng sản phẩm hằng năm : 8880 (chiếc/năm) là dạng sản xuất hàng loạt vừa có đặc điểm là sản lượng rất lớn , sản lượng ồn định, trình độ chuyên môn hóa cao, trang thiết bị chuyên dùng. PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 3.1 Chọn loại phôi. Loại phôi được xác đinh theo kết cấu chi tiết vất liệu, điều kiện kỹ thuật , dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy , xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là chon phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng sau. Phôi thép thanh : dùng để chế tạo chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục xilanh, piton, bạc…. Phôi dập: dùng chế tạo các chi tiết như trục răn côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, ….các chi tiết này được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy búa dập đứng. Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hang loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thanh thấp. Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp dạng càng phức tạp, …vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm, và các lạo hợp kim khác.. Kết luận: dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ,Điều kiện làm việc, kích thước, dạng sản xuất, ta chọn phôi thép dập. 3.2 Phân tích lượng dư. Lượng dư gia công được xác đinh hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ. Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tăng chi phí gia công. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẻ không hớt đi các sai lệch của phôi . Tra bảng 2.3 hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy ta có: Đối với các bề mặt gia công bằng phương pháp tiện lượng dư gia công được chọn theo phương pháp chế tạo phôi lượng dư gia công cho bề mặt là 2mm, dung sai là: Từ đó ta thấy rằng chon phôi dập nóng là tốt nhất vì phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như: hình dáng phôi gần với chi tiết gia công, lượng dư hợp lý có thể sản xuất phôi hàng loạt vừa. Tính lượng dư cho bước tiện thô : Để xác định lượng dư nhỏ nhất khi gia công ta dùng công thức : = ++ Trong đó : : lượng dư gia công nhỏ nhất . : chiều cao trung bình của lớp nhấp nhô bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại : chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt công nghệ sát trước để lại. : sai lệch về vị trí không gia của chi tiết do công nghệ sát trước để lại ( độ song song, độ cong vênh, độ lệch tâm…) : sai số gá đặt do nguyên công đang thực hiện gây ra. Tra theo bảng 2.3 và 2.4 trang 70 ( trong hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có được các thông số chất lượng bề mặt của chi tiết: Phôi dập trong khuôn kim loại : = 200 (m) 300(m) Tiện thô : = 50 50 Tiện tinh := 20 30 Căn cứ vào bảng 10 ( thiết kế đồ án CNCTM) ta có được các giá trị như sau : 200(m), 300(m), do vậy : = +++ Lượng dư gia công cho bước tiện thô : = + = ( vì =0) tra bảng 23 TKĐACNCTM ta được : 80(m) Mặt khác = + = Trong đó : chính là độ cong vềnh hình học của phôi. L là chiều dài của phôi. =.L = 1,5 . 35 = 52 (m), Trong đó được tra trong bảng 15 TKDACNCTM. Như vậy 200 + 300 + 52 + 80 = 632 (m), Tính lượng dư cho bước tiện tinh Căn cứ vào bảng 12 sách KTDACNCTM ta có được các giá trị như sau : 20 (m), = 30m), = =80m), tra theo bảng 2.3 sách TKĐACNCTM. = = 52 m), Vậy lượng dư : = 20 + 30 + 80 + 52 = 182 (m), Bước công nghệ gia công 20 Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tình toán Dung sai T (m) (7) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn(m) (1) T (2) P (3) (4) (5) Kích thước (6) Max (8) Min (9) Max (10) Min (11) Phôi 200 300 - - 401,4 400 401,9 401,5 - - Tiện thô 50 50 36 75 1166,38 400,3 160 400,5 400,4 1400 600 Tiện tinh 20 30 36 70 375,42 400,01 200 399,9 400,01 500 190 Tổng = 900 790 Lượng dư và dung sai các bề mặt gia công : Bề mặt Kích thước Lượng dư Dung sai Tra bảng Tính toán 1 28 2.(0.61.2) 2 0.2 2 34 - - 0.2 3 35 - - 0.2 4 44 - - 0.18 5 25 - - 0.2 Phôi dập : Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết như răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập , trục khuỷu … Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Dùng phôi dập vì chi tiêt sẽ chịu được momen tốt hơn so với đúc Hình 2: khuôn dập Gía thành phôi căn cứ vào chi phí cho vật liệu phôi đơn vị đồng M = – (Q – p) Với: Q: khối lượng chi tiết ban đầu : giá thành của 1 tấm phôi dập : hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi : hệ số phụ thuộc vào mức độ phứt tạp của phôi : hệ số phụ thuộc vào khối lượng phôi : hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất Trong đó: , , = 1, Vậy với phôi thép dập tròn ta có Q = 1,9kg Phần IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT. 4.1 Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của bề mặt gia công Ở các cổ trục thường để lắp ghép nên yêu cầu độ chính xác cao về độ bóng bề mặt, yêu cầu cấp độ nhám bề mặt phải ở cấp 7. Trục làm việc thì yêu cầu bên ngoài phải cứng, bên trong phải dẻo dai do đó trục phải được nhiệt luyện để đạt được độ cứng 55-60HRC. 4.2 Trình tự các nguyên công, chọn chuẩn, chọn máy, chọn dao 4.2.1 Trình tự các nguyên công Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan hai lỗ tâm. Nguyên công 2: Tiện thô, bán tinh, tinh phần 25, 34, 35 Nguyên công 3: Tiện thô, bán tinh, tinh phần bên phải 25, 34,35,44 Nguyên công 4: Phay rãnh then 8 và 6 Nguyên công 5: Mài các cổ trục Nguyên công 6: Kiểm tra. 4.2.2 Chọn chuẩn định vị Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải chọn chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn tinh thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn hai đầu trục. Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thanh việc gia công thô và tinh cho hầu hết các bề mặt trục. Chuẩn thô : Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công, phân bố đủ lượng dư cho bề mặt sẽ gia công. Vậy ta chọn bề mặt 44 là bề mặt chuẩn thô. Khi gia công các phần khác như đầu trục, phay… Dùng các khối V, chốt tỳ, phiến tỳ khống chế đủ bậc tự do cần thiết. 4.2.3 Chọn máy chọn dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công. Nguyên công 1: khỏa mặt đầu và khoan hai lỗ tâm. Định vị và kẹp chặt: đây là nguyên công đầu tiện nên chuần gia công là chuẩn thô là mặt trụ ngoài của phôi . chi tiết gia công được định vị và kẹp chặt trên 2 khối V ngắn Chọn máy: Chọn máy chuyên dùng MP71 + Đường kính lớn nhất của phôi: Ф44mm + Khoảng cách 2 mũi tâm: 400mm + Số cấp vòng quay trục chính: Z = 12 + Số vòng quay trục chính: n = 44 ÷ 1980 v/ph + Lượng chạy dao: dọc 0,06 ÷ 3,34 mm/vg; ngang 0,04 2,47 mm/vg + Động cơ điện: N = 4,5 KW - Chọn dao: + Dao phay mặt đầu bằng thép gió P18 có kích thước D= 50mm, L= 36mm d= 22mm, Số răng 10 ( tra bảng 4-92 Sổ tay CNCTM tập 1 + Mũi khoan tâm chuyên dùng P18 Nguyên công 2: Tiện thô, bán tinh, tinh phần và vát mép 2x450 Định vị và kẹp chặt : Định vị bằng 2 lỗ tâm, gá trên 2 mũi tâm, dùng tốc kẹp để truyền động quay cho trục . Lực kẹp theo phương dọc trục Chọn máy: ta dùng máy tiện T616. Chọn dao: Chọn dao tiện hợp kim cứng T15K6. Kích thước dao : H = 25 mm; B = 16 mm ; L = 140 mm Trình tự các bước nguyên công: Bước 1: Tiện thô và tiện tinh các bề mặt 35,34, 25. Bước 2 : Vát mép 2x450 Nguyên công 3: Tiện thô và tiện tinh 44, 35, 34, 28và vát mép 2x450 Chọn chuẩn thô là 2 măt trụ ngoài. Đồ gá: 2 mũi chống tâm và tốc kẹp. Chọn máy: Ta chọn máy tiện T616. Chọn dao: T15k6. Số lần gá: 1. Trình tự các bước nguyên công: Bước 1: Tiện thô và tiện tinh các bề mặt 44, 35,34, 28. Bước 2 : Vát mép 2x450 Nguyên công 4: Phay rãnh then 8, 6. Bước : phay rãnh then Chọn chuẩn thô là 2 mặt trụ ngoài. Đồ gá: 2 khối V ngắn, tỳ vào bề mặt vật liệu Chọn máy: máy 6P11. Chọn dao: P18. Số lần gá: 1. Trình tự các bước nguyên công: Bước 1: Phay rãnh then Bước 2: Phay rãnh then . Nguyên công 5: Mài các cổ trục Nguyên công 6 : Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật. Độ đồng trục đồng tâm và độ trụ <= 0,01 mm 4.3. Xác định chế độ cắt các nguyên công gia công : + Nguyên công 1: Bước 1: Khỏa mặt đầu Bước 2: Khoan hai lỗ tâm Bước Máy Vật liệu V (m/ph) n (v/ph) S (mm/vg) T (mm) (kw) (ph) 1 MP71 T15K6 54 750 0.3 2 0.9 0.59 2 MP71 P18 0.18 120 0.6 0.8 0.03 0.36 + Nguyên công 2: Bước 1: Tiện thô 25, 34, 35 Bước 2: Tiện tinh 25, 34, 35 Bước 3: Vát mép 2x450 Bước Máy Vật liệu t (mm) S(mm/vg) n (v/ph) N (kw) (ph) V (m/ph) 1 T616 T15K6 1.65 1.65 1000 2.81 0.19 110 2 T616 T15K6 0.35 0.25 1250 0.5 1 138 3 T616 T15K6 1 0.5 1000 2.7 0.008 110 + Nguyên công 3: Bước 1: Tiện thô , 34, 35, Bước 2: Tiện tinh 28, 34, 35, Bước 3: Vát mép 2x450 Bước Máy Vật liệu t (mm) S(mm/vg) n (v/ph) N (kw) (ph) V (m/ph) 1 T616 T15K6 1.65 1.65 1000 2.81 0.06 110 2 T616 T15K6 0.35 0.25 1250 0.5 0.29 138 3 T616 T15K6 1 0.5 1000 2.7 0.008 110 + Nguyên công 4: Bước 1: Phay then Bước 2: Phay then 8 Bước Máy Vật liệu t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) N (k/w) (ph) V (m/ph) 1 6H12 P18 0.5 65 500 2.1 0.65 20 2 6H12 P18 0.5 80 600 2.4 0.72 24 +Nguyên công 5: Bước 1: Mài bề mặt35 Bước Máy Vật liệu n (vg/ph) s(mm/vg) t (mm) v(m/ph) (kw) (ph) 1 T616 Dao mài 890 6.9 0.1 12 0.45 0.77 4.4 Tính toán thời gian cơ bản cho các nguyên công : Trong sản xuất hàng loạt lớn thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Ở đây: Ttc : Thời gian nguyên công từng chiếc. T0 : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dáng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện được bằng máy hoặc bằng tay. Tp : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt … Tp = (7-10)%T0. Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp Tpvtc = (2-3)%T0. Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Tn = (3-5)%T0. Ở đây ta chỉ thực hiện tính toán thời gian cơ bản (T0) cho từng nguyên công. (phút) L : chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: chiều dài ăn dao (mm). L2: chiều dài thoát dao (mm). S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng). n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút. Nguyên công 2. cho góc trước của dao =45 +Bước 1: Tiện thô bề mặt 35 L=30 mm L1 = + (0,5 2) = + (0,5 2) = 3 mm L2 = (1 ÷ 3) mm ta chọn L2 = 2mm = 0.44 phút + Bước 2: Tiện tinh bề mặt 35 L = 30 mm L1 = + (0,5 2) = + (0,5 2) = 3 mm. L2 = (2 ÷ 5) mm ta chọn L2 = 2mm. T = 0.122( phút.) + Bước 3: Tiện thô bề mặt 34 L = 33 mm L1 = + (0,5 2) = + (0,5 2) = 3 mm. L2 = (2 ÷ 5) mm ta chọn L2 = 2mm. T = 0.13 phút. Tổng thời gian hoàn thành chi tiết là : Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + (7-10)%T0 +8%T0 +(2-3)%T0 + (3-5)%T0 = 123.5%T0 = 1,235.4.542 = 5.6 p PHẦN 5 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY 5.1 Mục đích, yêu cầu và sơ đồ gá đặt. Mục đích. -Sau khi có được bản vẽ nguyên công thực hiện thiết kế đồ gá cho từng nguyên công nhằm đảm bảo xác định được vị trí của chi tiết gia công so với máy và dụng cụ cắt, cố định vị trí chi tiết đã định vị không cho ngoại lực xê dịch hay rung động, xác định vị trí và dẫn hướng dụng cụ cắt, tạo them một số chuyển động để gia công nhưng bề mặt phức tạp. b. Yêu cầu -Đảm bảo chọn phương án kết cấu hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế. -Đảm bảo các điều kiện an toàn kỹ thuật. -Tận dụng các loại kết cấu tiêu chuẩn. -Kết cấu đồ gá phải phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của các cơ sở sản xuất. c. Sơ đồ gá đặt Lực cắt Pcắt=.KMV -Tra sổ tay có các giá trị Cp= 68.2; x=0.86; y=0.72; n=0.5; q = 0.786; w=0. -Giá trị KMV = Kn x = 0.6.( = 0.6 Lực cắt thô Pc.thô==2422 N. Giá trị momen xoắn là Mx== = 230 Nm. Lực cắt tinh Pc.tinh== 606.8 N. Giá trị momen xoắn là Mx=== 58Nm. Lực kẹp chặt -Hệ số an toàn K=K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 trong đó K0=1.5 là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp. K1=1 là hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. K2=1 là hệ số tăng lực cắt khi dao mòn. K3=1.2 là hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn. K4=1 là hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp. K5=1 là hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp. K6=1.5 là hệ số tính đến momen làm quay chi tiết. K=1.5 -Sơ đồ phân tích lực kẹp: Trong sơ đồ gá đặt này lực kẹp phải đảm bảo khả năng chống xoay và chống lật chi tiết. Lực Px=0.3 là lực hộ trợ cho lực kẹp của chi tiết đồng thời gây các tác động xoay và lật chi tiết. Do đó: . R+ W .() (1) Lực Pz= 0.2 là lực gây các tác động xoay và lật chi tiết. Do đó: 2W (2) Từ (1),(2) Ta có: W+. f W ( + ).0.15 W 2366(N) Vậy lực kẹp có giá trị là W= 2366.2= 4732(N) Lực tác động -Với dạng sản xuất là hang loạt vừa và số lượng sản phẩm trên một năm là 8000chiếc, chọn cơ cấu sinh lực cho nguyên công này là cơ cấu kẹp bằng bulong đai ốc Kích thước tối thiểu của bulong để đảm bảo sức bền . Ta áp dụng công thức : d = C. Với: W – lực kẹp cũng bằng lực xiết tại đai ốc - ứng suất kéo với ren vít chế tạo bằng thép 45 có: =10 20kG/ mm2 C = 1,4 – là hệ số của răng đối với răng hệ Mét Nên: d = 1,4. = 15.22 (mm) Vậy đường kính bulong d= 15(mm) Sai số gá đặt trong đó: Sai số chuẩn = 0: chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước Sai số kẹp chặt = 0: Phương của lực kẹp W vuông góc với phương kích thước thực hiện. Sai số mòn = (µm): Chọn β = 0,3: chuẩn tinh là mặt phẳng N = 8000: số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá = 0,3 = 26 (µm) Sai số điều chỉnh: chọn = 10 µm Sai số chế tạo: = 0,1 µm Sai số gá đặt là: = + + + + = 0 + 0 + 0,1 + 26 + 10 = 36,1 µm = 0,0361 (mm) TÀI LIỆU THAM KHẢO Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.[1] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1[2], 2[3], 3[4] – GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc chủ biên – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật. Giáo trình công nghệ chế tạo máy – TS. Lưu Đức Bình – Đại học bách khoa – Đại học Đà Nẵng. Giáo trình Trang bị công nghệ và cấp phôi tự động – Châu Mạnh Lực, Phạm Văn Song – Đại học bách khoa – Đại học Đà Nẵng. Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình – Nhà xuất bản Đà Nẵng. Sổ tay & Atlas đồ gá – GS.TS. Trần Văn Địch – Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. MỤC LỤC Trang Lời nói đầu ……………………………………………………………. 1 Phần I : Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm………………………………………………………2 2. Phần 2: Định dạng sản xuất 2.1. Tính thể tích của chi tiết……………………………… 4 2.2. Xác định khối lượng chi tiết……………….…………… 4 2.3. Xác định số chi tiết cần chế tạo………………………… 5 Phần 3: Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi 3.1. Chọn 3.1 Chọn loại phôi………………………………… 6 3.2. Phân tích lượng dư……………………………………. 7 Phần 4: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết 4.1. Đặt điểm và yêu cầu kỹ thuật của bề mặt gia công…… 10 4.2. Xác định trình tự các nguyên công…………….…… 10 4.3 Xác định chết độ cắt các nguyên công gia công...…… 15 4.4 Tính toán thời gian cơ bản cho các nguyên công còn lại 16 Phần 5: Thiết kế đồ gá cho nguyên công I. 5.1. Mục đích và yêu cầu và sơ đồ gắ ……………… 22 5.2. Lực cắt và lực kẹp chặt……………………… 23 5.3. Lực tác động và sai số gá đặt…………… 25 Tài liệu tham khảo……………………… . 30 Đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD: Huỳnh Văn Sanh SVTH:Hồ Văn QuốcTrang 31 Nguyễn Vĩnh Lộc