Ứng dụng tư duy sản xuất tinh gọn trong việc giảm lãng phí trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa tại công ty HaYen

- PHẠM HÙNG ỨNG DỤNG TƯ DUY TINH GỌN TRONG VIỆC GIẢM LÃNG PHÍ TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CHẬU KITAZAWA CỦA CÔNG TY HÀ YẾN Chuyên ngành: Quản trị kinh doanh LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT QUẢN TRỊ KINH DOANH NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: TS.
- Rút ngắn chu kỳ sản xuất.
- Các nguyên tắc áp dụng tư duy Lean trong sản xuất.
- 23 CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG TẠI XƯỞNG SẢN XUẤT CHẬU KITAZAWA CỦA CÔNG TY HAYEN THEO QUAN ĐIỂM LEAN.
- Tình hình sản xuất tại phân xưởng gia công của công ty HaYen.
- Hình thức tổ chức sản xuất của phân xưởng.
- 27 2.2 Thực trạng các lãng phí tồn tại trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa.
- 31 2.2.1 Quy trình sản xuất sản phẩm chậu Kitazawa của công ty HaYen.
- 32 2.2.2 Các thông tin chính được thu thập trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa.
- 33 2.2.3 Phân tích và nhận diện các lãng phí trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa theo quan điểm Lean.
- 66 2.2.5 Tổng hợp các loại lãng phí trong sản xuất chậu Kitazawa.
- 70 CHƯƠNG 3: ÁP DỤNG CÁC CÔNG CỤ CỦA LEAN GIÚP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT CHẬU KITAZAWA CỦA CÔNG TY HAYEN.
- 72 3.1 Giảm thời gian gia công trung bình một sản phẩm ở một số công đoạn chính73 3.1.1 Công đoạn đột.
- 79 3.1.3 Giảm thời gian gia công ở các công đoạn hàn tay.
- 87 3.2.1 Sắp xếp lại mặt bằng sản xuất.
- 12 Bảng 2.1: Thời gian gia công trung bình công đoạn đột thân.
- 34 Bảng 2.2: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài roi đột.
- 34 Bảng 2.3: Thời gian gia công trung bình công đoạn hàn nối cánh.
- 35 Bảng 2.4: Thời gian gia công trung bình công đoạn dập 4 góc.
- 35 Bảng 2.5: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài góc.
- 36 Bảng 2.6: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài mặt.
- 36 Bảng 2.7: Thời gian gia công trung bình công đoạn lấy dấu.
- 37 Bảng 2.8: Thời gian gia công trung bình công đoạn ép rốn.
- 37 Bảng 2.9: Thời gian gia công trung bình công đoạn sấn đáy.
- 38 Bảng 2.10: Thời gian gia công trung bình công đoạn ép lỗ tràn.
- 38 Bảng 2.11: Thời gian gia công trung bình công đoạn gấp R mép.
- 39 Bảng 2.12: Thời gian gia công trung bình công đoạn gấp 4 cạnh đáy.
- 39 Bảng 2.13: Thời gian gia công trung bình công đoạn bóc giấy.
- 40 Bảng 2.14: Thời gian gia công trung bình công đoạn hàn đính mép.
- 40 Bảng 2.15: Thời gian gia công trung bình công đoạn lăn 4 góc.
- 41 Bảng 2.16: Thời gian gia công trung bình công đoạn hàn liền 4 góc.
- 41 Bảng 2.17: Thời gian gia công trung bình công đoạn ép 4 góc.
- 42 Bảng 2.18: Thời gian gia công trung bình công đoạn hàn góc ngoài 3R.
- 42 Bảng 2.19: Thời gian gia công trung bình công đoạn hàn góc trong 3R.
- 43 Bảng 2.20: Thời gian gia công trung bình công đoạn ép góc 3R.
- 43 Bảng 2.21: Thời gian gia công trung bình công đoạn lăn 4 góc.
- 44 Bảng 2.22: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài 4 góc R25.
- 44 Bảng 2.23: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài tinh góc.
- 45 Bảng 2.24: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài thô.
- 45 Bảng 2.25: Thời gian gia công trung bình công đoạn mài tinh.
- 46 Bảng 2.26: Thời gian vận chuyển giữa các công đoạn.
- 46 Bảng 2.27: Thời gian lưu bán thành phẩm tại các công đoạn.
- 49 Bảng 2.29: Thời gian gia công cả lô tại các công đoạn.
- 51 Bảng 2.31: Tỷ lệ thời gian làm việc khác trong thời gian gia công của công đoạn.
- 53 Bảng 2.32 : Bảng tổng hợp thời gian gia công 1 SP tại mỗi công đoạn.
- 67 Bảng 2.33 : Bảng tổng hợp các loại lãng phí trong sản xuất chậu Kitazawa.
- 69 Bảng 3.1: Thời gian lãng phí được giảm trong công đoạn đột.
- 94 v DANH MỤC HÌNH VẼ Hình 1.1: Quan điểm giá trị và lãng phí trong quá trình sản xuất.
- 22 Hình 2.1 : Sản phẩm chậu kitazawa được sản xuất bởi công ty HaYen.
- 29 Hình 2.4 : Quy trình sản xuất chậu Kitazawa của công ty HaYen.
- 69 Hình 2.21: Tỷ lệ thời lãng phí tổng thời gian gia công sản phẩm chậu Kitazawa.
- 70 Hình 3.1: Cycle time của các công đoạn hiện tại đang sản xuất tại HAYEN.
- 72 Hình 3.2: Trình tự gia công trong công đoạn đột.
- 80 Hình 3.8: Công nhân đang gia công trong công đoạn mài 4 góc R25.
- 83 Hình 3.13: Công đoạn mài 4 cạnh bên.
- 86 Hình 3.15 : Hình minh họa mặt bằng sản xuất dạng chữ U.
- 87 Hình 3.16: Cách bố trí mặt bằng sản xuất hiện tại của công ty.
- 89 Hình 3.17 : Mặt bằng sản xuất được bố trí lại theo ý kiến của tác giả.
- 90 Hình 3.18: Dòng chảy sản phẩm liên tục trong sản xuất.
- Hiện nay trong bối cảnh tình hình kinh tế đất nước đang ngày càng phát triển và hiện đại hóa, ngày càng có nhiều các doanh nghiệp sản xuất ra đời và cạnh tranh giữa các doanh nghiệp trong và ngoài nước đang trở nên ngày càng gay gắt và khốc liệt.
- Các doanh nghiệp sản xuất nước ta đang phải đối mặt với nhu cầu ngày càng tăng về số lượng, chất lượng sản phẩm, sự hài lòng và kỳ vọng của khách hàng cùng với áp lực lớn trong việc giảm chi phí giá thành và nâng cao hiệu quả sản xuất.
- Thực tế cho thấy đa số các doanh nghiệp sản xuất ở Việt Nam gặp các vấn đề nghiêm trọng về quản lý sản xuất, sản xuất không có kế hoạch cụ thể và dài hạn, không quy trình hướng dẫn, không định mức, quy trình sản xuất chưa hợp lý…Điều này dẫn đến lợi thế cạnh tranh giảm, các doanh nghiệp luôn phải gồng mình để điều độ sản xuất cũng như đáp ứng thời gian giao hàng trong khi vẫn phải đảm bảo chất lượng sản phẩm.
- Một trong những chìa khóa quan trọng để giải quyết vấn đề này chính là Lean Manufacturing – một hệ thống các công cụ và phương pháp giúp liên tục loại bỏ những lãng phí trong quá trình sản xuất.
- Vì vậy tác giả kỳ vọng việc ứng dụng này sẽ đem lại hiệu quả trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa tại công ty HaYen.
- Lean được có thể được áp dụng rộng rãi trong khắp các lĩnh vực bao gồm cả dịch vụ, các công việc quản lý, văn phòng…nhưng chiếm số lượng lớn vẫn là các khối ngành sản xuất.
- Trong thời lượng có hạn của đề tài, tác 1 giả chỉ đề cập đến một khía cạnh nhỏ của Lean: Áp dụng sản xuất tinh gọn vào quá trình sản xuất chậu của công ty HaYen.
- Lựa chọn chủ đề nghiên cứu Từ các vấn đề nêu trên, tác giả đã lựa chọn chủ đề về Lean trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa tại công ty HaYen.
- Tiêu đề của luận văn là “Ứng dụng tư duy sản xuất tinh gọn trong việc giảm lãng phí trong quá trình sản xuất chậu Kitazawa tại công ty HaYen”.
- Mục tiêu của luận văn Luận văn gồm 3 mục tiêu chính: Thứ nhất, tổng hợp lại khái quát cơ sở lý luận về tư duy tinh gọn Lean Thinking và các khái niệm ban đầu về Lean trong sản xuất.
- Thứ hai, tiến hành phân tích thực trạng lãng phí và sự bất hợp lý của quy trình sản xuất chậu Kitazawa tại xưởng sản xuất công ty HaYen theo quan điểm Lean thông qua phương pháp quan sát, nghiên cứu thực nghiệm (hiện trường hiện vật), phỏng vấn nhân viên và công nhân.
- Thứ ba, đề xuất các gợi ý, giải pháp áp dụng công cụ và nguyên tắc tư duy sản xuất tinh gọn Lean nhằm cải thiện năng suất sản xuất, nâng cao chất lượng, giảm chi phí bằng cách loại bỏ lãng phí.
- Quy trình sản xuất được cải thiện theo hướng nhanh gọn và tiết kiệm hơn.
- Đối tượng và phương pháp nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu: Sản xuất tinh gọn, các nguyên tắc và phương pháp triển khai sản xuất tinh gọn.
- Phạm vi và thời gian nghiên cứu: Nghiên cứu phân tích tình huống được thực hiện tại xưởng sản xuất của công ty HaYen.
- Phỏng vấn cán bộ nhân viên và công nhân trong xưởng sản xuất nhằm nắm bắt được các thông tin cơ bản về sản xuất và quy trình sản xuất trong phân xưởng đồng thời nhận biết được các vấn đề ưu tiên nghiên cứu qua nhận định của những người nhân viên này.
- Phương pháp quan sát: Nhằm nhận dạng các vấn đề lãng phí đang tồn tại trong quy trình sản xuất và xác định nguyên nhân của vấn đề.
- Phương pháp bấm giờ, chụp ảnh: Nhằm ghi lại chính xác các thông số để đưa ra được tỷ lệ phần trăm giữa các công việc không tạo giá trị so với các công việc tạo giá trị để nhận dạng rõ các vấn đề và lãng phí đang tồn tại trong quá trình sản xuất.
- Chương 1: Cơ sở lý thuyết về Lean trong sản xuất Chương 2: Phân tích thực trạng quy trình sản xuất sản phẩm chậu Kitazawa tại xưởng sản xuất của công ty HaYen theo quan điểm Lean Chương 3: Áp dụng các công cụ của Lean giúp loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất sản phẩm chậu Kitazawa 3 CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN 1.1.
- Trước đó Lean được phát triển bởi Henry Ford và dựa trên hệ thống sản xuất của Toyota (TPS) được xây dựng bởi Kiichiro Toyoda vào những năm 1930.
- Phương pháp tư duy tinh gọn Lean là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất.
- Lợi ích chính của hệ thống sản xuất này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, nâng cao tính linh hoạt và rút ngắn chu kỳ sản xuất.
- (Công thức 1.1) Theo công thức (1.1) thì hệ thống sản xuất thông thường đặt giá bán mục tiêu trên cơ sở lợi nhuận mong muốn và chi phí bỏ ra để hoàn thành sản phẩm.
- Lịch sử hình thành Lean Nhiều khái niệm về hệ thống sản xuất Lean bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất của Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950.
- Từ trước những năm 1980, Toyota ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn với các thuật ngữ như Kaizen, Just In Time, Kanban, Jidoka, 5S, Pokayoke, Muda.
- Ngày nay, Toyota được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng hệ thống Lean.
- Hệ thống Lean đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này.
- Hệ thống Lean đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn.
- Đến nay, hệ thống Lean đã phát triển rất mạnh mẽ và vượt ra ngoài khuôn khổ của ngành sản xuất và thành công với rất nhiều lĩnh vực khác nhau như dịch vụ nhà hàng khách sạn, các siêu thị, bệnh viện, cơ quan hành chính, giáo dục đào tạo.
- Gia tăng công việc tạo giá trị và loại bỏ lãng phí Trong bất kỳ một tổ chức nào, đặc biệt là trong các nhà máy sản xuất đều tồn tại hai loại công việc gồm những công việc giúp trực tiếp mang lại giá trị cho sản phẩm đây là thành phần quan trọng nhất và những công việc hỗ trợ để mang lại giá trị cho sản phẩm (Allen, Robinson & Stewart, 2001).
- Trong nhà máy, hoạt động sản xuất được chia thành ba nhóm chính.
- Các hoạt động không tạo giá trị gia tăng nhưng cần thiết giúp tạo giá trị (Necessary non value-added activities) là hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm từ quan điểm của khách hàng nhưng lại cần thiết trong việc sản xuất ra sản phẩm nếu không có sự thay đổi đáng kể nào từ quy trình cung cấp hay sản xuất trong hiện tại.
- Hình 1.1: Quan điểm giá trị và lãng phí trong quá trình sản xuất Nguồn : Toyota motor Vietnam Để tìm và loại bỏ mọi yếu tố lãng phí trong sản xuất, Toyota đưa ra khái niệm về các loại lãng phí có mặt trong hệ thống sản xuất.
- Lãng phí do sản xuất dư thừa (Over-production): Sản xuất dư thừa nghĩa là sản xuất nhiều hơn hoặc sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết, sản xuất những cái không có trong đơn đặt hàng.
- Việc này làm gia tăng rủi ro do sự lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu hoặc các nguy cơ về hư hỏng xảy ra do thời gian lưu kho dài các thành phẩm là khó tránh khỏi.
- Lãng phí do sai hỏng và sửa chữa (Defects): Việc sản xuất các chi tiết bị khuyết tật dẫn đến phải sửa chữa làm lại hoặc bỏ phế liệu và phải sản xuất thay thế đồng nghĩa với chi phí thời gian và tiền bạc.
- Quá trình này không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà 7 còn làm gián đoạn luồng sản xuất đang thông thoáng dẫn đến những ách tắc và đình trệ không cần thiết trong quá trình.
- Vì vậy làm tăng thêm chi phí quản lý sản xuất chung, đồng thời chi phí nhân công cũng tăng theo và chất lượng sản phẩm không thể đảm bảo như ban đầu.
- Mô hình lý tưởng cho việc di chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất là sản phẩm đầu ra của công đoạn này được sử dụng tức thời bởi công đoạn kế tiếp nó.
- Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất sẽ dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả, đồng thời có thể gây nên những đình trệ nhất định trong quy trình sản xuất.
- Lãng phí do chờ đợi (Waiting): Chờ đợi là thời gian công nhân hoặc máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hoặc luồng sản xuất trong nhà xưởng thiếu hiệu quả hoặc hết hàng, chờ xử lý

Xem thử không khả dụng, vui lòng xem tại trang nguồn
hoặc xem Tóm tắt