Chư ơ ng V. BẢ N VẼ KỸ THUẬ T §1. REN VÀ QUY Ư Ớ C VẼ 1.1. Khái niệ m về sự hình thành ren a. Đư ờ ng xoắ n ố c: Đư ờ ng xoắ n ố c là quỹ đạ o củ a mộ t điể m chuyể n độ ng đề u trên mộ t đư ờ ng sinh, khi đư ờ ng sinh đó quay đề u quanh mộ t trụ c cố đị nh. Nế u đư ờ ng sinh là đư ờ ng thẳ ng song song vớ i trụ c quay thì ta có đư ờ ng xoắ n ố c trụ . Nế u đư ờ ng sinh là đư ờ ng thẳ ng cắ t trụ c quay thì có đư ờ ng xoắ n ố c nón. Mộ t số thông số củ a đư ờ ng xoắ n ố c: -Vòng xoắ n là mộ t phầ n củ a đư ờ ng xoắ n ố c đư ợ c giớ i hạ n bở i hai điể m gầ n nhau nhấ t củ a đư ờ ng xoắ n ố c nằ m trên cùng mộ t đư ờ ng sinh. -Bư ớ c xoắ n là khoả ng cách di chuyể n củ a mộ t điể m trên đư ờ ng sinh, khi đư ờ ng sinh quay đư ợ c mộ t vòng quanh trụ c. Bư ớ c xoắ n đư ợ c ký hiệ u là Ph. -Góc xoắ n là góc nâng củ a đư ờ ng xoắ n ố c. Sự liên hệ giữ a bư ớ c xoắ n Ph và đư ờ ng kính d củ a hình trụ theo hệ thứ c sau đây: tgα= Ph/πd trong đó α là góc xoắ n -Hư ớ ng xoắ n Đư ờ ng xoắ n ố c phả i: Nế u phầ n thấ y củ a đư ờ ng xoắ n ố c có hư ớ ng đi lên từ trái sang phả i đư ợ c gọ i là đư ờ ng xoắ n ố c phả i. Đư ờ ng xoắ n ố c trái: Nế u phầ n thấ y củ a đư ờ ng xoắ n ố c có hư ớ ng đi lên từ phả i sang trái đư ợ c gọ i là đư ờ ng xoắ n ố c trái. -Số đầ u mố i: Nế u trên mặ t trụ hoặ c mặ t nón có nhiề u đư ờ ng xoắ n ố c có cùng mộ t bư ớ c xoắ n và cách đề u nhau, thì số đư ờ ng ố c đó gọ i là số đầ u mố i, ký hiệ u số đầ u mố i là n. Hình a là đư ờ ng xoắ n ố c trụ có hai đầ u mố i. 81 Hình a. Hình b. -Đư ờ ng xoắ n ố c nón Hình b. b. Sự hình thành mặ t ren Mộ t hình phẳ ng (tam giác, hình thang, hình vuông ...) chuyể n độ ng theo quy luậ t đư ờ ng xoắ n ố c, sao cho mặ t phẳ ng củ a hình phẳ ng luôn luôn chứ a trụ c quay, sẽ tạ o thành bề mặ t xoắ n ố c đư ợ c gọ i là mặ t ren (Hình 1) Hình 1. Hình 2. Hình 2. là các hình chiế u vuông góc củ a khố i ren tam giác. -Ren hình thành trên mặ t trụ gọ i là ren trụ , ren hình thành trên mặ t côn gọ i là ren côn. -Ren hình thành trên mặ t ngoài củ a hình trụ gọ i là ren ngoài (ren trên trụ c), ren hình thành trên mặ t trong củ a hình trụ gọ i là ren trong (ren trong lỗ ) (Hình 3). 82 Hình 3. 1.2. Các yế u tố củ a ren -Prôfin ren là đư ờ ng bao củ a mặ t cắ t ren. Prôfin ren có dạ ng tam giác đề u, tam giác cân, hình thang cân, hình thang thư ờ ng, hình vuông ... -Đư ờ ng kính ren: Gồ m có ba loạ i đư ờ ng kính như Hình 3. đư ờ ng kính ngoài là đư ờ ng kính củ a mặ t trụ đi qua đỉ nh ren củ a ren ngoài hoặ c đi qua đáy ren củ a ren trong. đư ờ ng kính ngoài chính bằ ng đư ờ ng kính danh nghĩa củ a ren. đư ờ ng kính ngoài ký hiệ u là d. đư ờ ng kính trong là đư ờ ng kính củ a mặ t trụ đi qua đáy ren củ a ren ngoài hoặ c đi qua đỉ nh ren củ a ren trong. đư ờ ng kính trong ký hiệ u là d1. đư ờ ng kính trung bình là đư ờ ng kính có giá trị trung bình củ a hai đư ờ ng kính trên. đư ờ ng kính trung bình ký hiệ u là d2. -Bư ớ c ren P là khoả ng cách theo chiề u trụ c củ a hai điể m tư ơ ng ứ ng củ a hai prôfin ren kề nhau. -Số đầ u mố i là số đư ờ ng xoắ n ố c tạ o thành ren. Đố i vớ i ren nhiề u đầ u mố i thì bư ớ c xoắ n là tích củ a số đầ u mố i và bư ớ c ren: Ph = n . P. Nế u là ren mộ t đầ u mố i thì Ph = P. -Hư ớ ng xoắ n: Hư ớ ng xoắ n củ a ren là hư ớ ng củ a đư ờ ng xoắ n ố c tạ o thành ren đó. 1.3. Các loạ i ren tiêu chuẩ n thư ờ ng dùng Trong kỹ thuậ t, ngư ờ i ta thư ờ ng dùng nhiề u loạ i ren khác nhau, để lắ p ghép ta dùng ren hệ mét, ren Anh, ren ố ng ..., để truyề n lự c dùng ren hình vuông, ren hình thang ... Sau đây là mộ t số loạ i ren tiêu chuẩ n thư ờ ng dùng, các yế u tố cơ bả n củ a nó và cách vẽ quy ư ớ c đị nh trong các tiêu chuẩ n Nhà nư ớ c. -Ren hệ mét: Prôfin ren hệ mét là mộ t tam giác đề u, dùng đơ n vị đo là mm, ký hiệ u ren hệ mét là M. Ren hệ mét có hai loạ i: ren hệ mét bư ớ c lớ n và ren hệ mét bư ớ c nhỏ . Hai 83 loạ i ren này có cùng đư ờ ng kính như ng có bư ớ c ren khác nhau. Các kích thư ớ c củ a chúng đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2247-77 và TCVN 2248-77 (Hình a) -Ren côn hệ mét: Prôfin ren côn hệ mét là mộ t tam giác có góc ở đỉ nh là 60O, dùng đơ n vị đo là mm, ký hiệ u là MK. Các kích thư ớ c củ a chúng đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2253-77. -Ren ố ng: Ren ố ng dùng trong các mố i ghép bằ ng ố ng, ren ố ng có prôfin là mộ t tam giác cân, góc ở đỉ nh là 55O (Hình b,c), đơ n vị đo là inch, (1 inch = 25,4 mm). Có hai loạ i ren ố ng: Hình a. Hình b. Hình c. Hình d. Hình e. Hình f. Ren ố ng hình trụ ký hiệ u là G và các kích thư ớ c củ a ren ố ng hình trụ đư ợ c quy đị nh trong TCVN4681-89. Ren ố ng hình côn ký hiệ u là R. Các kích thư ớ c củ a ren ố ng hình côn đư ợ c quy đị nh trong TCVN 4631-88. -Ren tròn: Prôfin ren là mộ t cung tròn, đơ n vị đo là mm, ký hiệ u là Rd. Các kích thư ớ c củ a chúng đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2256-77. Ren tròn đư ợ c dùng cho các chi tiế t có vỏ mỏ ng. -Ren hình thang: Prôfin ren hình thang là mộ t hình thang cân, góc ở đỉ nh là 30O, dùng đơ n vị đo là mm, ký hiệ u là Tr (Hình d). Các kích thư ớ c củ a ren hình thang mộ t đầ u mố i đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2254-77. đố i vớ i ren hình thang nhiề u đầ u mố i đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2255-77. -Ren răng cư a: Prôfin là hình thang thư ờ ng có góc ở đỉ nh là 300 , đơ n vị đo là mm, ký hiệ u là S (Hình e). -Ren hình vuông: Ngoài ra do yêu cầ u sử dụ ng ngư ờ i ta còn dùng các loạ i ren không tiêu chuẩ n như ren hình vuông có prôfin là hình vuông (Hình f), hoặ c ren hình chữ nhậ t có prôfin là hình chữ nhậ t. 1.4. Cách vẽ quy ư ớ c ren Hình dạ ng củ a ren tư ơ ng đố i phứ c tạ p, vì vậ y trong vẽ kỹ thuậ t ngư ờ i ta cho phép ren đư ợ c vẽ theo quy ư ớ c củ a TCVN 5807-1995. 84 - Đố i vớ i ren thấ y (ren trên trụ c và hình cắ t ren trong lỗ ): đư ờ ng đỉ nh ren vẽ bằ ng nét liề n đậ m, đư ờ ng đáy ren vẽ bằ ng nét liề n mả nh. Trên hình biể u diễ n vuông góc vớ i trụ c ren, đư ờ ng đáy ren chỉ vẽ 3/4 đư ờ ng tròn. đư ờ ng giớ i hạ n ren (đoạ n ren đầ y) vẽ bằ ng nét liề n đậ m -Đố i vớ i ren khuấ t: đư ờ ng đỉ nh ren, đư ờ ng đáy ren và đư ờ ng giớ i hạ n ren đề u đư ợ c vẽ bằ ng nét đứ t -Đố i vớ i đoạ n ren cạ n Thông thư ờ ng không biể u diễ n đoạ n ren cạ n dầ n, tuy nhiên khi cầ n thiế t phả i biể u diễ n hoặ c ghi kích thư ớ c, đoạ n ren cạ n dầ n thấ y đư ợ c vẽ nghiêng bằ ng nét liề n mả nh -Đố i vớ i mố i ghép ren Các quy đị nh trên cũng đư ợ c áp dụ ng để vẽ mố i ghép ren, tuy nhiên, trong khu vự c ren ăn khớ p, ư u tiên vẽ ren trên trụ c coi như ren trên trụ c che khuấ t ren trong lỗ , còn ren trong lỗ chỉ vẽ phầ n chư a bị ghép. 1.5. Kí hiệ u ren Ký hiệ u ren đư ợ c ghi theo hình thứ c củ a ghi kích thư ớ c và đư ợ c ghi trên đư ờ ng kích thư ớ c củ a đư ờ ng kính ngoài cùng củ a ren như hình và bả ng dư ớ i đây. 85 86 §2- CÁC CHI TIẾ T GHÉP CÓ REN. Ghép bằ ng ren là mố i ghép đư ợ c dùng phổ biên nhấ t trong máy móc. Các chi tiế t ghép bằ ng ren là nhữ ng chi tiế t đư ợ c tiêu chuẩ n hoá và đư ợ c vẽ quy ư ớ c theo TCVN 2041993. 2.1- Bu lông Bu lông là chi tiế t cấ u tạ o gồ m hai phầ n, phầ n đầ u và phầ n thân có ren. đầ u bu lông có dạ ng 6 cạ nh hoặ c 4 cạ nh đề u. Nế u căn cứ vào chấ t lư ợ ng bu lông, ngư ờ i ta chia nó làm ba loạ i : bu lông tinh, bu lông nử a tinh và bu lông thô. Hình dáng và kích thư ớ c củ a chúng đư ợ c quy điị nh trong tiêu chuẩ n "Bu lông và đai ố c". Căn cứ vào số hiệ u tiêu chuẩ n có thể tìm ra các kích thư ớ c củ a bu lông. Ký hiệ u củ a bu lông gồ m có ký hiệ u prôfin củ a ren, đư ờ ng kính ngoài củ a ren, bư ớ c ren, chiề u dài thân bu lông và số hiệ u tiêu chuẩ n củ a bu lông.Ví dụ : Bu lông M10 x 80 TCVN 1892-76 Tra bả ng tiêu chuẩ n trên ta biế t đư ợ c đó là bu lông tinh đầ u 6 cạ nh, kiể u I, có các kích thư ớ c: đư ờ ng kính d = 10 ; chiề u dài l = 80 ; chiề u rộ ng S = 17; chiề u cao đầ u bo lông H = 7; đư ờ ng kính vòng tròn ngoạ i tiế p D = 19,6 ; chiề u cao mép vát c = 1,5 ; i đoạ n có ren l0 = 26. 87 Căn cứ vào các kích thư ớ c ở trên để vẽ bu lông. Các đư ờ ng cong ở đầ u bu lông là các cung hipecbon chính là giao tuyế n giữ a các mặ t bên củ a đầ u bu lông vớ i mặ t nón tròn xoay có góc ở đáy bằ ng 30O. Khi vẽ cho phép thay thế chúng bằ ng các cung tròn. 2.2- Đai ố c. Đai ố c là chi tiế t để vặ n vào vớ i bu lông hoặ c vít cấ y. đai ố c có các loạ i: đai ố c 4 cạ nh, 6 cạ nh, đai ố c xẻ rãnh, đai ố c tròn ... Kí hiệ u cho đai ố c gồ m: kí hiệ u ren (kí hiệ u prôfin củ a ren, đư ờ ng kính ngoài củ a ren, bư ớ c ren) và số hiệ u tiêu chuẩ n củ a đai ố c. Các kích thư ớ c củ a đai ố c quy đị nh trong TCVN 1905-76. Cách vẽ đai ố c cũng giố ng như vẽ đầ u bu lông. Ví dụ : đai ố c M10 TCVN 1905-76 Tra bả ng tiêu chuẩ n nói trên ta biế t đư ợ c các kích thư ớ c củ a đai ố c như sau : đư ờ ng kính danh nghĩa d = 10; chiề u rộ ng đầ u đai ố c hay đầ u chìa vặ n S = 17; chiề u cao đầ u đai ố c H = 8; đư ơ ng kính vòng tròn ngoạ i tiế p đầ u đai ố c D =19,6. 2.3- Vòng đệ m. Vòng đệ m là chi tiế t đư ợ c lót phía dư ớ i đai ố c để khi xiế t chặ t đai ố c không làm hỏ ng bề mặ t củ a chi tiế t ghép và thông qua vòng đệ m, lự c ép củ a đai ố c đư ợ c phân bố mộ t cách đề u đặ n hơ n. Vòng đệ m có các loạ i: vòng đệ m tinh, vòng đệ m thô, vòng đệ m lò xo ... 88 Ký hiệ u cho vòng đệ m gồ m có đư ờ ng kính ngoài củ a bu lông và số hiệ u tiêu chuẩ n củ a vòng đệ m. Ví dụ : Vòng đệ m 10 TCVN 2061-77 Tra bả ng tiêu chuẩ n nói trên ta có các kích thư ớ c củ a vòng đệ m là: đư ờ ng kính danh nghĩa d = 10; đư ờ ng kính ngoài D = 21; bề dày S = 2 2.4- Vít cấ y. Vit cấ y là chi tiế t có dạ ng hình trụ , hai đầ u có ren, đư ợ c sử dụ ng trong trư ờ ng hợ p các chi tiế t đư ợ c ghép có độ dày quá lớ n hoặ c vì lý do nào đó không dùng đư ợ c bu lông để ghép, khi đó mộ t đầ u củ a vít cấ y đư ợ c vặ n vào lỗ có ren củ a chi tiế t đư ợ c ghép, đầ u kia đư ợ c vặ n vớ i đai ố c. Vít cấ y có hai kiể u: kiể u A đầ u vặ n vào chi tiế t không có rãnh thoát dao và kiể u B đầ u vặ n vào chi tiế t có rãnh thoát dao. Tuỳ theo vậ t liệ u chế tạ o chi tiế t đư ợ c ghép mà chọ n loạ i vít cấ y cho phù hợ p như sau: -Loạ i I: vặ n vào chi tiế t bằ ng thép hoặ c đồ ng, chiề u dài đoạ n ren cấ y l1 = d. -Loạ i II: vặ n vào chi tiế t bằ ng gang, chiề u dài đoạ n ren cấ y l1 = 1,25d. -Loạ i III: vặ n vào chi tiế t bằ ng nhôm, chiề u dài đoạ n ren cấ y l1 = 2d. Ký hiệ u cho vít cấ y gồ m có ký hiệ u về kiể u và loạ i vít cấ y, ký hiệ u prôfin ren, đư ờ ng kính ngoài, bư ớ c ren, chiề u dài và số hiệ u tiêu chuẩ n củ a vít cấ y. Ví dụ : - Vít cấ y A1 - M20 x 100 TCVN 3608 - 81 Tra bả ng tiêu chuẩ n trên ta có vít cấ y có : d = 20; l = 120, kiể u A chiề u dài đoạ n ren cấ y l1 = d, ren bư ớ c lớ n. 89 §3- VẼ QUY Ư Ớ C BÁNH RĂNG-LÒ XO 3.1. Khái niệ m. Bánh răng là chi tiế t dùng để truyề n chuyể n độ ng quay giữ a các trụ c bằ ng sự tiế p xúc lầ n lư ợ t giữ a các răng củ a hai bánh răng. Truyề n độ ng bánh răng thư ờ ng gồ m các loạ i sau: -Bộ truyề n bánh răng trụ : dùng để truyề n chuyể n độ ng quay giữ a các trụ c song song vớ i nhau. -Bộ truyề n bánh răng côn hay bánh răng nón: dùng để truyề n chuyể n độ ng quay giữ a hai trụ c cắ t nhau thư ờ ng là góc 90O. -Bộ truyề n bánh vít và trụ c vít: dùng để truyề n chuyể n độ ng quay giữ a hai trụ c chéo nhau. Bánh răng truyề n chuyể n độ ng quay nhờ sự ăn khớ p giữ a bánh răng chủ độ ng và bánh răng bị độ ng. Gọ i n1 là số vòng quay trong mộ t phút và Z1 là số răng củ a bánh răng chủ độ ng; n2 là số vòng quay trong mộ t phút và Z2 là số răng củ a bánh răng bị độ ng, ta có tỉ số truyề n là: i = n1/n2 = Z2/Z1 -Nế u i >1, thì n1 > n2 ta có truyề n độ ng giả m tố c. -Nế u i <1, thì n1 < n2 ta có truyề n độ ng tăng tố c. -Nế u i = 1, thì n1 = n2 ta có truyề n độ ng đẳ ng tố c Cấ u tạ o củ a mộ t bánh răng thư ờ ng gồ m các bộ phậ n sau: răng, vành răng, moay ơ , thân, rãnh then, lỗ . Hầ u hế t các bánh răng hiệ n nay đề u có prôfin (dạ ng) răng là đư ờ ng thân khai. Mộ t số ít có prôfin là đư ờ ng xiclôit hoặ c cung tròn. 90 3.2. Bánh răng trụ . Bánh răng trụ có các răng hình thành trên mặ t trụ tròn xoay, gồ m các loạ i sau đây: -Bánh răng trụ răng thẳ ng: răng hình thành theo mặ t trụ -Bánh răng trụ răng nghiêng: răng hình thành theo đư ờ ng xoắ n ố c trụ -Bánh răng trụ răng chữ V: răng nghiêng theo hai phía ngư ợ c chiề u nhau, làm thành chữ V Các thông số củ a bánh răng trụ Sau đây là các thông số củ a bánh răng trụ răng thẳ ng. -Bư ớ c răng : là khoả ng cách (tính theo cung) giữ a hai răng kề nhau ở trên vòng tròn chia, ký hiệ u là pt. -Mô đun: là tỷ số giữ a bư ớ c răng pt và số π, ký hiệ u là mô đun là m, m = pt/π Chu vi củ a vòng chia bằ ng: πd = Pt.z Do đó: d = (pt/π).z = m.z 91 Mô đun càng lớ n thì răng củ a bánh răng càng lớ n. Hai bánh răng muố n ăn khớ p đư ợ c vớ i nhau thì bư ớ c răng phả i bằ ng nhau, nghĩa là mô đun phả i bằ ng nhau. Các kích thư ớ c khác củ a bánh răng đề u liên quan đế n mô đun, vì vậ y mô đun là tham số quan trọ ng củ a bánh răng. Trị số củ a mô đun đư ợ c tiêu chuẩ n hoá theo TCVN 2257-77. Sau đây là hai dãy trị số củ a mô đun: Dãy 1: 1,0; 1,25; 1,5; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20 ... Dãy 2: 1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7; 9; 11; 14 ... Ứ ng vớ i mộ t trị số củ a m và số răng z ta có mộ t bánh răng chuẩ n. Trong thiế t kế , ư u tiên chọ n trị số mô đun trong dãy 1. -Vòng chia: là đư ờ ng tròn để tính mô đun củ a bánh răng, ký hiệ u là d. Khi hai bánh răng ăn khớ p chuẩ n, hai vòng chia củ a hai bánh răng tiế p xúc nhau, lúc này vòng chia trùng vớ i vòng lăn củ a bánh răng . Bư ớ c răng pt = π.m gọ i là bư ớ c răng chia. d = m.z -Vòng đỉ nh: là đư ờ ng tròn đi qua đỉ nh răng, ký hiệ u là da. Vòng đáy: là đư ờ ng tròn đi qua đáy răng, ký hiệ u là df. -Vòng cơ sở : là đư ờ ng tròn hình thành prôfin răng thân khai, k ý hiệ u là db. -Chiề u cao răng: là khoả ng cách hư ớ ng tâm giữ a vòng đỉ nh và vòng đáy, chiề u cao răng ký hiệ u là h đư ợ c chia làm hai phầ n: Chiề u cao đầ u răng: ký hiêu là ha , là khoả ng cách hư ớ ng tâm giữ a vòng đỉ nh và vòng chia; ha = m. Chiề u cao chân răng: , ký hiệ u là hf, là khoả ng cách hư ớ ng tâm giữ a vòng chia và vòng đáy; hf = 1,25m. -Chiề u dày răng: là khoả ng cách (tính theo cung) trên vòng tròn chia củ a mộ t răng, ký hiệ u là St, thư ờ ng lấ y gầ n đúng bằ ng pt/2 -Chiề u rộ ng rãnh răng: là khoả ng cách (tính theo cung) trên vòng tròn chia củ a hai răng kề nhau, ký hiệ u là et, thư ờ ng lấ y gầ n đúng bằ ng pt/2 -Góc ăn khớ p: là góc hợ p bở i tiế p tuyế n chung củ a hai vòng cơ sở và tiế p tuyế n chung củ a hai vòng chia tạ i tiế p điể m củ a cặ p bánh răng ăn khớ p chuẩ n, ký hiệ u là α, thư ờ ng lấ y bằ ng 20O Mô đun là thông số chủ yế u củ a bánh răng, các thông số khác đư ợ c tính theo mô đun như sau: -Chiề u caođỉ nh răng: ha = m; -Chiề u cao chân răng: hf = 1,25m; -Chiề u cao răng: h = ha + hf = m(z + 2); -đư ờ ng kính vong chia: d = mz; -đư ờ ng kính vòng đỉ nh: da = d + 2ha = m(z + 2); -đư ờ ng kính vòng đáy: df = d - 2 hf = m(z - 2,5); -Bư ớ c răng: pt = πm 92 3.3. Bánh răng côn. Bộ truyề n bánh răng côn dùng để truyề n chuyể n độ ng giữ a hai trụ c cắ t nhau, góc giữ a hai trụ c thư ờ ng là 90O. Răng củ a bánh răng côn đư ợ c hình thành trên mặ t nón, vì vậ y kích thư ớ c và mô đun củ a răng thay đổ i theo suố t chiề u dài củ a răng, càng về phía đỉ nh hình nón kích thư ớ c củ a răng càng bé. để tiệ n tính toán và vẽ , tiêu chuẩ n quy đị nh các trị số củ a mô đun, đư ờ ng kính vòng chia lấ y theo mặ t đáy lớ n củ a hình côn chia. Bánh răng côn có các loạ i răng thẳ ng, răng nghiêng và răng xoắ n. a) Các thông số củ a bánh răng côn răng thẳ ng. -đư ờ ng kính vòng chia: de = me.z -Chiề u cao răng: he = 2,2 me. Chiề u cao răng đư ợ c lấ y theo đư ờ ng vuông góc vớ i đư ờ ng sinh củ a mặ t côn chia, đư ờ ng vuông góc này là đư ờ ng sinh củ a mặ t côn phụ . -Chiề u cao đỉ nh răng: ha = me. -Chiề u cao chân răng: hf = 1,2 me. 93 -Góc đỉ nh hình côn chia (δ): nế u hai bánh răng côn ăn khớ p có trụ c vuông góc thì tổ ng hai góc đỉ nh hình côn chia δ1 và δ2 củ a hai mặ t côn chia bằ ng 90O và chúng đư ợ c tính như sau: -Đư ờ ng kính vòng đỉ nh: dae = de + 2haecosδ = me (z + 2cosδ) -Đư ờ ng kính vòng đáy: dfe = de - 2hfecosδ = me (z - 2,4cosδ) -Chiề u dài răng b thư ờ ng lấ y bằ ng Re/3 (Re là chiề u dài đư ờ ng sinh mặ t côn chia). 3.4. Bánh vít-trụ c vít. Bộ truyề n bánh vít-trụ c vít dùng truyề n chuyể n độ ng quay tròn giữ a hai trụ c trự c giao nhau. Trụ c vít thư ờ ng có số đầ u mố i ren từ 1 đế n 6, khi số đầ u mố i ren ít hệ trụ c vít bánh vít thư ờ ng chỉ dẫ n độ ng đư ợ c chiề u từ trụ c vít sang bánh vít, chiề u ngư ợ c lạ i bị tự dừ ng như 94 bộ trụ c vít trong bộ lên dây đàn. Khi số đầ u mố i nhiề u có thể dẫ n độ ng hai chiề u. Để tránh ma sát biên dạ ng ren truyề n độ ng không thể có tiế t diệ n tam giác như ren củ a các chi tiế t ghép. Biên dạ ng bánh vít-trụ c vít thư ờ ng có dạ ng thân khai củ a đư ờ ng tròn. Bư ớ c ren trụ c vít thư ờ ng là số thậ p phân vì đư ợ c tính theo t = π.m, trong đó m là thông số đã đư ợ c tiêu chuẩ n hóa gọ i là mô đun. 3.5. Vẽ quy ư ớ c bánh răng trụ TCVN 13-78 quy đị nh cách vẽ bánh răng trụ như sau -Vòng đỉ nh và đư ờ ng sinh mặ t trụ đỉ nh vẽ bằ ng nét liề n đậ m. -Vòng chia và đư ờ ng sinh mặ t trụ chia vẽ bằ ng nét chấ m gạ ch mả nh, không vẽ vòng đáy và đư ờ ng sinh mặ t trụ đáy. -Trên hình cắ t dọ c củ a bánh răng, quy đị nh phầ n răng bị cắ t không kẻ các đư ờ ng gạ ch gạ ch , khi đó đư ờ ng sinh mặ t trụ đáy răng đư ợ c vẽ bằ ng nét liề n đậ m. -Hư ớ ng răng củ a răng nghiêng và răng chữ V đư ợ c biể u thị bằ ng ba nét liề n mả nh. -Khi vẽ cặ p bánh răng trụ ăn khớ p, trên hình chiế u vuông góc vớ i trụ c củ a bánh răng, hai đư ờ ng tròn đỉ nh răng đư ợ c vẽ bằ ng nét liề n đậ m kể cả phầ n ăn khớ p. đư ờ ng tròn chia đư ợ c vẽ băng nét chấ m gạ ch mả nh, chúng tiế p xúc nhau tạ i vùng ăn khớ p. Không vẽ đư ờ ng tròn đáy răng 95 -Trên hình chiế u song song vớ i trụ c củ a bánh răng thì không vẽ đư ờ ng sinh đáy răng. Còn trên hình cắ t thì đư ờ ng sinh đỉ nh và đáy răng đề u đư ợ c vẽ bằ ng nét liề n đậ m. Riêng trong vùng ăn khớ p quy ư ớ c răng củ a bánh răng chủ độ ng che khuấ t răng củ a bánh răng bị độ ng do đó đỉ nh răng củ a bánh răng bị độ ng đư ợ c vẽ bằ ng nét đứ t. 3.6. Vẽ quy ư ớ c lò xo. a. Khái niệ m, phân loạ i lò xo. + Lò xo làm việ c dự a vào tính đàn hồ i củ a nó. Lò xo là chi tiế t dự trữ năng lư ợ ng dùng để giả m xóc, ép chặ t, đo lự c ... + Căn cứ theo kế t cấ u và công dụ ng, lò xo đư ợ c chia làm bố n loạ i sau đây: - Lò xo xoắ n ố c Lò xo xoắ n ố c đư ợ c hình thành theo đư ờ ng xoắ c ố c trụ hoặ c đư ờ ng xoắ n ố c nón. Căn cứ theo tác dụ ng, lò xo xoắ n ố c đư ợ c chia thành các loạ i: lò xo nén, lò xo xoắ n và lò xo kéo. -Lò xo xoắ n phẳ ng Lò xo xoắ n phẳ ng đư ợ c hình thành theo đư ờ ng xoắ n ố c phẳ ng, mặ t cắ t củ a dây lò xo thư ờ ng là hình chữ nhậ t. Lò xo xoắ n phẳ ng thư ờ ng đư ợ c dùng làm dây cót. -Lò xo nhíp Lò xo nhíp gồ m nhiề u tấ m kim loạ i ghép vớ i nhau đư ợ c dùng nhiề u trong các cơ cấ u giả m sóc, nhấ t là trong ô tô. 96 - Lò xo đĩa Lò xo đĩa gồ m nhiề u đĩa làm bằ ng kim loạ i ghép chồ ng lên nhau, dùng trong các cơ cấ u có tả i trọ ng lớ n. b. Quy ư ớ c vẽ . Lò xo có kế t cấ u, hình dạ ng phứ c tạ p nên đư ợ c TCVN 14-78 quy đị nh vẽ theo quy ư ớ c. Mộ t số thí dụ vẽ quy ư ớ c lò xo trình bày trong bả ng sau. -Trên hình chiế u và hình cắ t củ a lò xo xoắ n trụ (hoặ c nón), vòng xoắ n đư ợ c vẽ bằ ng đư ờ ng thẳ ng thay cho đư ờ ng cong. -đố i vớ i lò xo xoắ n trụ (hoặ c nón) có số vòng xoắ n lớ n hơ n bố n thì quy đị nh chỉ vẽ ở mỗ i đầ u mộ t hoặ c hai vòng xoắ n (trừ vòng tì), nhữ ng vòng còn lạ i không vẽ và đư ợ c thay thế bằ ng nét chấ m gạ ch mả nh vẽ qua tâm mặ t cắ t củ a dây lò xo. Cũng cho phép vẽ rút ngắ n chiề u cao củ a lò xo. -Nhữ ng lò xo có đư ờ ng kính hay chiề u dày dây lò xo nhỏ hơ n hoặ c bằ ng 2 mm thì vòng xoắ n đư ợ c vẽ bằ ng nét liề n đậ m, mặ t cắ t củ a dây lò xo đư ợ c tô đen. -đố i vớ i lò xo xoắ n phẳ ng có số vòng xoắ n lớ n hơ n hai thì quy đị nh chỉ vẽ vòng đầ u và vòng cuố i, phầ n còn lạ i đư ợ c vẽ bằ ng mộ t đoạ n nét chấ m gạ ch đậ m. -đố i vớ i lò xo đĩa có số đĩa lớ n hơ n bố n, thì mỗ i đầ u đư ợ c vẽ mộ t hoặ c hai đĩa, đư ờ ng bao củ a các đĩa còn lạ i vẽ bằ ng nét liề n mả nh. -đố i vớ i lò xo nhíp hay lò xo lá có nhiề u lớ p thì quy đị nh chỉ vẽ đư ờ ng bao củ a chồ ng lá. -đố i vớ i lò xo có hư ớ ng xoắ n cho trư ớ c thì phả i vẽ đúng hư ớ ng xoắ n củ a nó và phả i ghi "hư ớ ng xoắ n phả i" hoặ c "hư ớ ng xoắ n trái" trong yêu cầ u kĩ thuậ t. Khi không cầ n phân biệ t hư ớ ng xoắ n thì vẽ lò xo có hư ớ ng xoắ n phả i. 97 98 CÁC MỐ I GHÉP 4.1- Các mố i ghép bằ ng ren §4. 99 4.1.1- Ghép bằ ng bu lông Trong mố i ghép bằ ng bu lông, bu lông đư ợ c lồ ng qua lỗ khoan sẵ n trên hai chi tiế t ghép, rồ i lồ ng vòng đệ m vào đầ u bu lông và vặ n chặ t đai ố c. Ngư ờ i ta vẽ mố i ghép bu lông theo quy ư ớ c. Khi vẽ , các kích thư ớ c củ a mố i ghép đư ợ c tính gầ n đúng theo đư ờ ng kính ngoài củ a bu lông, các cung hipecbon đư ợ c thay thế bằ ng các cung tròn, cách vẽ mố i ghép đư ợ c thể hiệ n trên hình vẽ sau. Các kích thư ớ c củ a bu lông đư ợ c tính toán theo đư ờ ng kính danh nghĩa d như sau: d1 = 0,85d; D = 2d; Hb = 0,7d; l0 = (1,5 -2)d; Hd = 0,8d; R = 1,5d; R1 = d; S = 0,15d; Dv = 2,2d; c = 0,15d; a= (0,15 - 0,25)d Chiề u dài củ a bu lông đư ợ c xác đị nh theo công thứ c sau: L = (b1 + b2) + Hđ + S + a + c b1 và b2 là chiề u dầ y củ a hai chi tiế t bị ghép. Sau khi khi tính xong cầ n đố i chiế u vớ i tiêu chuẩ n để xác đị nh chiề u dài bu lông theo tiêu chuẩ n. Ví dụ : Khi lắ p ghép hai chi tiế t có chiề u dày b1 = 10mm; b2 = 25mm, dùng bu lông M16 TCVN 1892-76 theo công thứ c trên ta có: L ∼10 + 25 + (0,8x16) + (0,15x16) + (0,2x16) + (0,15x16) ∼ 55,8 đố i chiế u vớ i tiêu chuẩ n TCVN1892-76 ta chọ n độ dài tiêu chuẩ n củ a bu lông là l =55 100 4.1.2- Ghép bằ ng vít cấ y Trong mố i ghép bằ ng vít cấ y, vặ n đầ u có ren cấ y củ a vít cấ y vào lỗ ren trên chi tiế t ghép, tiế p theo lồ ng chi tiế t có lỗ trơ n vào đầ u kia củ a vít cấ y, cuố i cùng lồ ng vòng đệ m và xiế t chặ t đai ố c. Ngư ờ i ta vẽ mố i ghép vít cấ y theo quy ư ớ c. Khi vẽ , các kích thư ớ c củ a mố i ghép đư ợ c tính gầ n đúng theo đư ờ ng kính ngoài củ a vít cấ y, các cung hipecbon đư ợ c thay thế bằ ng các cung tròn, cách vẽ mố i ghép đư ợ c thể hiệ n 101 Chiề u dài củ a vít cấ y đư ợ c xác đị nh như sau: L = b + Hđ + S + a + c Trong đó b là chiề u dầ y củ a chi tiế t có lỗ trơ n. Sau khi tính theo công thứ c trên, cầ n đố i chiế u vớ i bả ng tiêu chuẩ n để xác đị nh chiề u dài củ a vít cấ y. Chiề u sâu củ a lỗ ren bằ ng l1 + 0,75d và chiề u dài phầ n ren bằ ng l1 + 0,5d. 4.1.3- Ghép bằ ng vít Mố i ghép bằ ng vít dùng cho loạ i ghép chị u lự c nhỏ , vít đư ợ c vặ n trự c tiế p vào lỗ có ren trên chi tiế t bị ghép, không cầ n dùng đế n đai ố c. Chiề u dài củ a vít đư ợ c xác đị nh theo công thứ c sau: L >b + l1 - H Trong đó: b: chiề u dầ y củ a chi tiế t có lỗ trơ n. l1: chiề u dài phầ n có ren trên vít. H: chiề u cao củ a ổ chìm trên chi tiế t có lỗ trơ n. 4.2. Ghép bằ ng then, chố t. 4.2.1. Ghép bằ ng then Then là chi tiế t tiêu chuẩ n hoá, kích thư ớ c củ a then đư ợ c xác đị nh theo đư ờ ng kính củ a trụ c và lỗ . Kí hiệ u cho then gồ m kích thư ớ c ba chiề u: rộ ng, cao, dài (b x h x l). Có nhiề u loạ i then, thông dụ ng nhấ t là các loạ i then bằ ng, then bán nguyệ t và then vát. -Then bằ ng Then bằ ng dùng trong các cơ cấ u có tả i trọ ng nhỏ . Trụ c có thể lắ p trư ợ t hoặ c cố đị nh so vớ i lỗ , nế u lắ p trư ợ t thì then đư ợ c cố đị nh trên trụ c bằ ng vít. Khi lắ p hai mặ t bên củ a then bằ ng là mặ t tiế p xúc 102 Then bằ ng có kiể u đầ u tròn ký hiệ u là A và kiể u đầ u vuông ký hiệ u là B. Ví dụ : ký hiệ u quy ư ớ c củ a then bằ ng có chiề u rộ ng b = 18 mm, chiề u cao h = 11 mm, chiề u dai l = 100 mm như sau: -Kiể u A đầ u tròn: Then bằ ng 18 x 11 x 100 TCVN 2261-77 -Kiể u B đầ u vuông: Then bằ ng 18 x 11 x 100 TCVN 2261-77 Tra bả ng tiêu chuẩ n nói trên ta biế t đư ợ c các kích thư ớ c củ a các loạ i then bằ ng tư ơ ng ứ ng. Các kích thư ớ c củ a then bằ ng và rãnh then đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2261-77. - Then vát Then vát dùng trong các cơ cấ u có tả i trọ ng lớ n. Khi lắ p then đư ợ c đóng chặ t vào rãnh củ a lỗ và trụ c, mặ t trên và mặ t dư ớ i củ a then là hai mặ t tiế p xúc, then vát có độ dố c 1: 100. Then vát có kiể u tròn, ký hiệ u là A, kiể u vuông ký hiệ u là B và kiể u đầ u có mấ u. Ví dụ : ký hiệ u quy ư ớ c củ a then vát có chiề u rộ ng b = 18 mm, chiề u cao h = 11 mm, chiề u dai l = 100 mm như sau: -Kiể u A đầ u tròn: Then vát A 18 x 11 x 100 TCVN 4214-86 -Kiể u B đầ u vuông: Then vát B 18 x 11 x 100 TCVN 4214-86 -Kiể u có mấ u: Then vát 18 x 11 x 100 TCVN 4214-86 Tra bả ng tiêu chuẩ n nói trên ta biế t đư ợ c các kích thư ớ c củ a các loạ i then vát tư ơ ng ứ ng. Các kích thư ớ c củ a then và rãnh then đư ợ c quy đị nh trong TCVN 4214-86. 103 - Then bán nguyệ t Then bán nguyệ t dùng trong các cơ cấ u có tả i trọ ng tư ơ ng đố i nhỏ . Ư u điể m củ a loạ i then này là có thể tự điề u chỉ nh đư ợ c vị trí. Khi lắ p hai mặ t bên củ a then là hai mặ t tiế p xúc. 104 Ví dụ ký hiệ u quy ư ớ c củ a then bán nguyệ t có chiề u rộ ng b = 6 mm và chiề u cao h = 10 mm như sau: Then bán nguyệ t 6 x 10 TCVN 4217-86 Tra bả ng tiêu chuẩ n nói trên ta biế t đư ợ c các kích thư ớ c củ a then bán nguyệ t tư ơ ng ứ ng. Các kích thư ớ c củ a then và rãnh then đư ợ c quy đị nh trong TCVN 4217-86. 4.2.2. Ghép bằ ng chố t Chố t dùng để lắ p ghép hoặ c đị nh vị các chi tiế t lắ p ghép vớ i nhau. Chố t là chi tiế t tiêu chuẩ n hoá. Có hai loạ i là chố t trụ và chố t côn. Kích thư ớ c củ a chố t trụ và chố t côn đư ợ c quy đị nh trong TCVN 2041-86. Ký hiệ u cho chố t gồ m: đư ờ ng kính danh nghĩa, chiề u dài và số hiệ u tiêu chuẩ n. Ví dụ : Chố t trụ 10 x 50 TCVN 2042-86, chố t côn 10 x 50 TCVN 2041-86. Để đả m bả o độ chính xác khi lắ p, trong trư ờ ng hợ p chố t dùng để đị nh vị , lỗ củ a các chi tiế t ghép đư ợ c khoan đồ ng thờ i. Để tháo, lắ p chố t mộ t cách dễ dàng, ngư ờ i ta dùng loạ i chố t có ren trong ở đầ u chố t. Để dễ dàng thoát khí khi đóng, ngư ờ i ta dùng loạ i chố t trụ có xẻ rãnh. 105 Kích thư ớ c củ a chố t trụ và chố t côn có ren trong đư ợ c quy đị nh trong TCVN 155-86 và TCVN 2040-86. 4.3. Ghép bằ ng đinh tán. Mố i ghép bằ ng đinh tán là loạ i mố i ghép không tháo đư ợ c, khi muố n tháo rờ i các chi tiế t ghép ta phả i phá huỷ đinh tán. Mố i ghép đinh tán dùng để ghép các tấ m kim loạ i có hình dạ ng và kế t cấ u khác nhau. Theo công dụ ng, mố i ghép đinh tán đư ợ c chia làm ba loạ i chính sau đây: -Mố i ghép chắ c: dùng cho các kế t cấ u kim loạ i như giàn, khung ... -Mố i ghép kín: dùng cho các thùng chứ a, nồ i hơ i áp suấ t thấ p ... -Mố i ghép chắ c kín: dùng cho các kế t cấ u đòi hỏ i vừ a chắ c lạ i vừ a kín như nồ i hơ i có áp suấ t cao. 4.3.1. Các loạ i đinh tán Đinh tán là chi tiế t dạ ng hình trụ có mũ ở đầ u, đư ợ c phân loạ i theo dạ ng củ a mũ đinh. Hình dạ ng và kích thư ớ c củ a đinh tán đư ợ c quy đị nh trong các TCVN 0281-86 đế n TCVN 0290- 86, có ba loạ i đinh tán chính sau đây: Đinh tán mũ chỏ m cầ u. Đinh tán mũ nử a chìm. Đinh tán mũ chìm. Các kích thư ớ c củ a đinh tán đư ợ c tính theo đư ờ ng kính d củ a đinh. 106 Ký hiệ u cho đinh tán gồ m: tên gọ i đinh tán, đư ờ ng kính đinh, chiề u dài đinh và số hiệ u tiêu chuẩ n củ a đinh. Ví dụ : - đinh tán mũ chỏ m cầ u ghép chắ c 10 x 80 TCVN 4220- 86 - đinh tán mũ nử a chìm ghép chắ c kín 10 x 50 TCVN 0287-86 - đinh tán mũ chìm 6 x 20 TCVN 0290-86 Tra các tiêu chuẩ n nói trên ta có đư ợ c các kích thư ớ c củ a các đinh tán tư ơ ng ứ ng. 4.3.2. Vẽ quy ư ớ c các loạ i đinh tán -Khi vẽ mố i ghép đinh tán, các kích thư ớ c củ a đinh tán đư ợ c tính theo đư ờ ng kính d củ a đinh tán. Khi tán, đinh tán đư ợ c cắ m vào lỗ khoan sẵ n trên hai chi tiế t bị ghép, mũ đinh tự a lên cố i, sau đó dùng búa tán đầ u còn lạ i củ a đinh để ghép các chi tiế t lạ i. -Cách vẽ quy ư ớ c mộ t số loạ i đinh tán như bả ng dư ớ i đây. -Trong nhữ ng mố i ghép đinh tán có nhiề u chi tiế t cùng loạ i thì cho phép biể u diễ n đơ n giả n mộ t vài chi tiế t, nhữ ng chi tiế t khác chỉ cầ n ghi vị trí bằ ng đư ờ ng trụ c, đư ờ ng tâm. 107 4.4. Ghép bằ ng hàn. Hàn là quá trình làm nóng chả y cụ c bộ kim loạ i để kế t dính các chi tiế t đư ợ c ghép vớ i nhau. Mố i ghép bằ ng hàn là loạ i mố i ghép không tháo đư ợ c, khi cầ n tháo rờ i các chi tiế t ghép ta phả i phá huỷ mố i hàn. Ghép bằ ng hàn có nhiề u ư u điể m như ít tố n kim loạ i, công nghệ đơ n giả n, ít tố n thờ i gian, khố i lư ợ ng gia công giả m, mố i ghép chắ c ... 4.4.1. Phân loạ i mố i hàn Căn cứ vào cách ghép các chi tiế t ngư ờ i ta phân mố i hàn thành bố n loạ i sau đây: -Mố i hàn ghép đố i đỉ nh, ký hiệ u là Đ. Hai chi tiế t đư ợ c ghép đặ t đố i đầ u vớ i nhau, mố i hàn hình thành giữ a các mép vát ở đầ u củ a hai chi tiế t. Mố i hàn này thư ờ ng dùng trong ngành chế tạ o vỏ tầ u, thùng chứ a ... -Mố i hàn ghép chữ T, ký hiệ u là T. Hai chi tiế t đư ợ c ghép thành hình chữ T, mố i hàn hình thành ở phía trong góc giữ a hai chi tiế t, có thể hàn mộ t phía hoặ c hai phía. Mố i hàn này thư ờ ng dùng để ghép thép hình làm khung, dầ m ... -Mố i hàn ghép góc, ký hiệ u là G. Hai chi tiế t đư ợ c ghép thành mộ t góc (thư ờ ng là góc vuông), mố i hàn hình thành ở góc giữ a hai chi tiế t. Mố i hàn này thư ờ ng dùng để ghép vỏ hộ p giả m tố c, giá đỡ , gân chị u lự c, mặ t bích ... 108 -Mố i hàn ghép chậ p, ký hiệ u là C. Hai chi tiế t đư ợ c ghép chậ p vớ i nhau, mố i hàn hình thành ở mép đầ u củ a hai chi tiế t, có thể hàn mộ t phía hoặ c hai phía. Mố i hàn này thư ờ ng dùng để ghép thép tấ m, thép thanh ... 4.4.2. Biể u diễ n quy ư ớ c các loạ i mố i hàn Biể u diễ n và ký hiệ u quy ư ớ c các loạ i mố i ghép bằ ng hàn đư ợ c quy đị nh trong TCVN 3746-83.Các mố i hàn không phân biệ t phư ơ ng pháp hàn đề u đư ợ c biể u diễ n quy ư ớ c như sau: -Mố i hàn thấ y: vẽ bằ ng nét liề n đậ m -Mố i hàn khuấ t: vẽ bằ ng nét đứ t -Điể m hàn riêng biệ t thấ y vẽ bằ ng dấ u +, điể m hàn khuấ t không vẽ -Khi cầ n biể u diễ n hình dạ ng và kích thư ớ c củ a mố i hàn thì trên mặ t cắ t, đư ờ ng bao củ a mố i hàn vẽ bằ ng nét liề n đậ m, còn mép vát ở đầ u chi tiế t ghép vẽ bằ ng nét liề n mả nh. 109 4.4.3. Ký hiệ u quy ư ớ c cho mố i hàn Ký hiệ u quy ư ớ c cho mố i hàn gồ m có: ký hiệ u bằ ng chữ về loạ i hàn, ký hiệ u bằ ng hình vẽ về kiể u mố i hàn, kích thư ớ c mặ t cắ t mố i hàn, chiề u dài mố i hàn, ký hiệ u phụ đặ c trư ng cho vị trí củ a mố i hàn và vị trí tư ơ ng quan củ a mố i hàn. Ký hiệ u quy ư ớ c các mố i hàn đư ợ c quy đị nh trong TCVN 3746-83. Ký hiệ u quy ư ớ c củ a mố i hàn đư ợ c ghi trên bả n vẽ theo mộ t trình tự nhấ t đị nh và đư ợ c ghi trên giá ngang đố i vớ i mố i hàn thấ y, ghi dư ớ i giá ngang đố i vớ i mố i hàn khuấ t, cuố i đư ờ ng gióng có nử a mũi tên chỉ vào vị trí củ a mố i hàn. Ví dụ cách ghi ký hiệ u cho mố i hàn ghép chậ p có ký hiệ u là: C1-∆5-10/20] Trong đó: - C1: kiể u mố i hàn ghép chậ p không vát đầ u, hàn mộ t phía -∆5: chiề u cao mố i hàn 6 mm -10/20: mố i hàn đứ t quãng, chiề u dài mỗ i quãng hàn là 10 mm và khoả ng cách cách quãng là 20 mm. -]: hàn theo đư ờ ng bao hở . BẢ N VẼ LẮ P 5.1. Nộ i dung bả n vẽ lắ p. Bả n vẽ lắ p là bả n vẽ thể hiệ n hình dạ ng, kế t cấ u, công dụ ng và nguyên tắ c hoạ t độ ng củ a vậ t lắ p. Bả n vẽ lắ p đư ợ c lậ p trong giai đoạ n lậ p tài liệ u chế tạ o. Bả n vẽ lắ p và bả ng kê là tài liệ u quan trọ ng, dùng đẻ lắ p và kiể m tra đơ n vị lắ p. Nộ i dung củ a bả n vẽ lắ p gồ m các hình biể u diễ n, các kích thư ớ c, các số liệ u và nhữ ng chỉ dẫ n cầ n thiế t cho việ c lắ p ráp và kiể m tra vậ t lắ p. 5.1.1. Hình biể u diễ n. Các hình biể u diễ n trên bả n vẽ lắ p nhằ m thể hiệ n hình dạ ng, kế t cấ u củ a vậ t lắ p, thể hiệ n vị trí tư ơ ng đố i và quan hệ lắ p ghép giữ a các chi tiế t vớ i nhau và đả m bả o khả năng, kiể m tra đơ n vị lắ p. Tuỳ theo đặ c điể m cấ u tạ o và hình dạ ng củ a đơ n vị lắ p mà lự a chọ n các loạ i hình biể u diễ n cho phù hợ p, dự a trên nguyên tắ c là vớ i số lư ợ ng ít nhấ t mà lạ i thể hiệ n đư ợ c đầ y đủ nhấ t và rõ ràng nhấ t về cấ u tạ o và hình dạ ng củ a đơ n vị lắ p. §5. 110 Trong các hình biể u diễ n củ a đơ n vị lắ p thì hình chiế u đứ ng là hình chiế u chính là hình chiế u quan trọ ng nhấ t. Vì thế việ c chọ n hình chiế u chính sao cho thể hiệ n đư ợ c nhữ ng đặ c điể m đặ c trư ng nhấ t về hình dạ ng, kế t cấ u và phả n ánh đư ợ c vị trí làm việ c củ a đơ n vị lắ p. Ngoài hình chiế u chính ra còn bổ sung thêm mộ t số hình biể u diễ n khác. Các hình biể u diễ n này đư ợ c chọ n dự a trên yêu cầ u thể hiệ n về vị trí tư ơ ng đố i giữ a các chi tiế t, nguyên lý làm việ c củ a đơ n vị lắ p, về hình dáng củ a các chi tiế t. Tuỳ theo hình dạ ng và cấ u tạ o củ a đơ n vị lắ p mà chọ n phư ơ ng án biể u diễ n thích hợ p. Ví dụ dư ớ i đây là bả n vẽ lắ p củ a mộ t chiế c van, gồ m có bố n hình biể u diễ n (hinh cắ t đứ ng, hình chiế u bằ ng, hình cắ t cạ nh và hình chiế u rêng phầ n) Hình cắ t đứ ng là hình biể u diễ n chính củ a vậ t lắ p, nó thể hiệ n hầ u hế t hình dạ ng và kế t cấ u củ a van. Mặ t phẳ ng cắ t là mặ t phẳ ng song song vớ i mặ t phẳ ng hình chiế u đứ ng, đi qua trụ c và cắ t tấ t cả các chi tiế t củ a van. Qua hình cắ t đứ ng ta thấ y thân van 1 đặ t nằ m ngang, liên kế t vớ i nắ p 6 bằ ng ren. Trụ c van 5 chuyể n độ ng đư ợ c trong nắ p và thân van nhờ ăn khớ p ren vớ i nắ p 6. Trên đầ u củ a trụ c van lắ p tay vặ n 10, phía dư ớ i củ a trụ c van 111 lắ p nút van 3. Bộ phậ n chèn gồ m miế ng chèn 7, ố ng chèn 9 và đai ố c 8 lắ p ở phầ n đầ u nắ p van. Trên hình chiế u cạ nh là hình cắ t kế t hợ p vớ i hình chiế u, thể hiệ n đư ợ c hình dạ ng bên ngoài củ a thân van và bề dày củ a thành van. Hình chiế u bằ ng thể hiệ n mặ t trên củ a van, hình dạ ng đầ u trụ c van, nắ p van ... Hình chiế u củ a tay vặ n 10 đư ợ c vẽ riêng ra ngoài bằ ng hình riêng phầ n chiế u A. 5.1.2. Kích thư ớ c trên bả n vẽ lắ p Trên bả n vẽ lắ p ngư ờ i ta không ghi toàn bộ các kích thư ớ c củ a các chi tiế t thuộ c đơ n vị lắ p. Các kích thư ớ c ghi trên bả n vẽ lắ p là các kích thư ớ c cầ n thiế t cho việ c lắ p ráp và kiể m tra, bao gồ m: -Kích thư ớ c quy cách là kích thư ớ c thể hiệ n tính năng, tác dụ ng hoặ c khả năng làm việ c củ a đơ n vị lắ p. Trong bả n vẽ van nói trên thì kích thư ớ c G1 1/2 là kích thư ớ c quy cách củ a van vì nó xác đị nh lư u lư ợ ng củ a chấ t lỏ ng chả y qua van, -Kích thư ớ c lắ p ráp là kích thư ớ c thể hiệ n quan hệ lắ p ráp giữ a các chi tiế t trong đơ n vị lắ p, bao gồ m các kích thư ớ c củ a các bề mặ t tiế p xúc, các kích thư ớ c xác đị nh vị trí tư ơ ng đố i giữ a các chi tiế t. Kích thư ớ c lắ p ráp thư ờ ng kèm theo kí hiệ u dung sai. Trong bả n vẽ van nói trên thì các kích thư ớ c ∅13; M18, 50, G1 3/4 là các kích thư ớ c lắ p ráp. - Kích thư ớ c lắ p đặ t là kích thư ớ c thể hiệ n quan hệ đơ n vị lắ p vớ i các bộ phậ n khác, thư ờ ng là các kích thư ớ c củ a mặ t bích, bệ máy ... Trong bả n vẽ trên kích thư ớ c G1 1/2 vừ a là kích thư ớ c quy cách vừ a là kích thư ớ c lắ p đặ t củ a van, van sẽ lắ p vớ i đư ờ ng ố ng theo kích thư ớ c đó. -Kích thư ớ c khuôn khổ là kích thư ớ c theo ba chiề u dài, rộ ng cao củ a đơ n vị lắ p. Trong bả n vẽ van nói trên các kích thư ớ c 145, 196, ∅100 là kích thư ớ c khuôn khổ củ a van. -Kích thư ớ c giớ i hạ n là kích thư ớ c thể hiệ n phạ m vị hoạ t độ ng củ a đơ n vị lắ p, trong bả n vẽ trên là kích thư ớ c 172 ∼ 96. 5.1.3. Yêu cầ u kỹ thuậ t Bao gồ m các chỉ dẫ n về đặ c tính lắ p ghép, phư ơ ng pháp lắ p ghép, nhữ ng thông số cơ bả n thể hiệ n cấ u tạ o và nguyên tắ c hoạ t độ ng củ a đơ n vị lắ p, điề u kiệ n nghiệ m thu và quy tắ c sử dụ ng. 5.1.4. Con số chỉ vị trí chi tiế t, bả ng kê và thuyế t minh a, Số vị trí Trên bả n vẽ lắ p tấ t cả các chi tiế t củ a đơ n vị lắ p đư ợ c đánh số vị trí tư ơ ng ứ ng vớ i số vị trí củ a chúng ghi trong bả ng kê củ a đơ n vị lắ p đó. -Số vị trí đư ợ c ghi trên giá ngang củ a đư ờ ng dẫ n và đư ợ c ghi ở hình biể u diễ n nào rõ ràng nhấ t (hình chiế u chính hoặ c hình cắ t) cuố i đư ờ ng dẫ n có mộ t chấ m đen chỉ vào chi tiế t cầ n ghi. Nế u bề dày củ a chi tiế t quá mỏ ng thì thay chấ m đen bằ ng mũi tên. -Số vị trí đư ợ c đặ t song song vớ i khung tên củ a bả n vẽ và ở phía ngoài hình biể u diễ n, chúng đư ợ c viế t theo hàng và cộ t. -Nế u có nhiề u chi tiế t giố ng nhau, cho phép dùng nhiề u đư ờ ng dẫ n có cùng chung mộ t giá. 112 -Cho phép dùng đư ờ ng dẫ n chung và số vị trí ghi trên cộ t dọ c trong các trư ờ ng hợ p sau: Đố i vớ i nhóm các chi tiế t kẹ p chặ t thuộ c vào mộ t vị trí lắ p ghép. Đố i vớ i nhóm các chi tiế t có sự liên hệ vớ i nhau rõ ràng mà không thể kẻ đư ợ c nhiề u đư ờ ng dẫ n cho từ ng chi tiế t. b, Bả ng kê Bả ng kê là chỗ để ghi các thông tin quan trọ ng củ a đơ n vị lắ p, bổ xung cho các hình biể u diễ n. Nộ i dung củ a bả ng kê gồ m ký hiệ u và tên gọ i các chi tiế t. Số lư ợ ng và vậ t liệ u chế tạ o chi tiế t. Các ghi chú khác như mô đun, số răng củ a bánh răng, số hiệ u tiêu chuẩ n và các kích thư ớ c cơ bả n củ a các chi tiế t tiêu chuẩ n ... c, Thuyế t minh Thuyế t minh là phầ n diễ n giả i bằ ng lờ i về công dụ ng và nguyên lý làm việ c củ a đơ n vị lắ p. Ví dụ : Van dùng để khố ng chế lư u lư ợ ng chấ t lỏ ng chả y qua các ố ng dẫ n bằ ng cách đóng mở các cử a van hay các nút van. Van có hai đư ờ ng thông vuông góc vớ i nhau. Khi vặ n tay vặ n 12 theo chiề u ngư ợ c kim đồ ng hồ ( quan sát từ trên xuố ng), trụ c van 11 sẽ vừ a quay vừ a đi lên. Vì chố t 3 cố đị nh trụ c van 11 vớ i nút van 2, do đó khi trụ c van đi lên, nút van cũng lên theo. Như vậ y van ở vị trí mở chấ t lỏ ng sẽ chả y từ dư ớ i lên qua đư ờ ng thông củ a thân 4 rồ i chả y qua khe hở giữ a nút van 2 vớ i bạ c 1 sau đó rẽ sang đư ờ ng thông trái củ a thân. để chấ t lỏ ng không rò rỉ ra ngoài, phía trên nắ p van 7 có thiế t bị chèn. Nắ p van và thân van đư ợ c lắ p ghép vớ i nhau bằ ng mố i ghép bu lông. 5.1.5. Khung tên Nộ i dung củ a khung tên bao gồ m tên gọ i củ a vậ t lắ p, ký hiệ u củ a bả n vẽ , tỷ lệ bả n vẽ , họ tên chứ c vụ và chữ ký củ a nhữ ng ngư ờ i có trách nhiệ m đố i vớ i bả n vẽ . Nhữ ng bả n vẽ dùng trong họ c tậ p có thể dùng khung tên và bả ng kê theo mẫ u, bả ng kê đư ợ c kẻ nố i tiế p vớ i khung tên. -Đố i vớ i các nắ p đậ y, tay vặ n... nế u chúng che khuấ t các chi tiế t bên trong củ a vậ t lắ p thì cho phép không vẽ nắ p trên mộ t hình biể u diễ n nào đó. 5.2. Các quy ư ớ c biể u diễ n trên bả n vẽ lắ p. 113 -Trên bả n vẽ lắ p không nhấ t thiế t phả i biể u diễ n đầ y đủ tấ t cả các phầ n tử củ a các chi tiế t. Cho phép không vẽ các phầ n tử như mép vát, góc lư ợ n, rãnh thoát dao, khía nhám, khe hở ... -Nế u có mộ t số chi tiế t cùng loạ i giố ng nhau như con lăn, bu lông, vít ... thì cho phép chỉ vẽ mộ t chi tiế t, các chi tiế t còn lạ i đư ợ c vẽ đơ n giả n. -Cho phép biể u diễ n riêng mộ t vài chi tiế t củ a vậ t lắ p, phía trên các hình biể u diễ n này có ghi chú tên gọ i và hư ớ ng chiế u củ a hình biể u diễ n. - Nhữ ng bộ phậ n có liên quan đế n đơ n vị lắ p đư ợ c biể u diễ n bằ ng nét liề n mả nh và có ghi kích thư ớ c xác đị nh vị trí tư ơ ng đố i giữ a chúng. -Cho phép vẽ các vị trí giớ i hạ n hoặ c vị trí trung gian củ a nhữ ng chi tiế t chuyể n độ ng bằ ng nét gạ ch hai chấ m mả nh. -Nhữ ng ghi chú trong các bả ng như biể n hiệ u xí nghiệ p, thang số ,số hiệ u kỹ thuậ t, nhãn... cho phép không biể u diễ n mà chỉ vẽ đư ờ ng bao củ a bả ng. -Cho phép chỉ vẽ đơ n giả n (chỉ vẽ đư ờ ng bao ngoài củ a các bộ phậ n thông dụ ng hoặ c sả n phẩ m như ổ lăn, độ ng cơ . -Các chi tiế t ở phía sau lò xo xem như bị lò xo che khuấ t, nét liề n đậ m củ a các chi tiế t đó đư ợ c vẽ đế n tâm mặ t cắ t dây lò xo. Trên hình cắ t và mặ t cắ t củ a bả n vẽ lắ p, nhữ ng chi tiế t làm cùng mộ t vậ t liệ u đư ợ c ghép vớ i nhau bằ ng hàn, gắ n, dán... thì ở chỗ ghép đư ợ c vẽ các đư ờ ng bao giớ i hạ n cho mỗ i chi tiế t như ng ký hiệ u vậ t liệ u đư ợ c vẽ giố ng nhau. 5.3. Cách đọ c bả n vẽ lắ p. Đọ c bả n vẽ lắ p là qua bả n vẽ lắ p hiể u rõ đư ợ c kế t cấ u củ a đơ n vị lắ p, hình dung ra đư ợ c hình dạ ng củ a mỗ i chi tiế t, quan hệ lắ p ráp giữ a chúng. Khi có đầ y đủ các phầ n thuyế t minh củ a đơ n vị lắ p, ngư ờ i đọ c hiể u đư ợ c nguyên lý làm việ c và công dụ ng củ a đơ n vị lắ p . Khi đọ c bả n vẽ lắ p thư ờ ng đư ợ c tiế n hành theo trình tự sau đây: - Bư ớ c 1: Tìm hiể u chung Trư ớ c hế t tìm hiể u nộ i dung củ a khung tên, các yêu cầ u kỹ thuậ t, phầ n thuyế t minh để sơ bộ hiể u đư ợ c công dụ ng và nguyên lý làm việ c củ a vậ t lắ p. - Bư ớ c 2: Phân tích hình biể u diễ n đọ c các hình biể u diễ n, hiể u rõ nộ i dung và phư ơ ng pháp biể u diễ n. Hiể u rõ tên gọ i củ a từ ng hình biể u diễ n, hư ớ ng chiế u củ a các hình chiế u, vị trí các mặ t phẳ ng cắ t củ a từ ng hình cắ t, mặ t cắ t. Nắ m đư ợ c phư ơ ng chiế u củ a các hình chiế u phụ , hình chiế u riêng phầ n và sự liên hệ giữ a các hình biể u diễ n. -Bư ớ c 3: Phân tích các chi tiế t Lầ n lư ợ t phân tích từ ng chi tiế t củ a vậ t lắ p. Bắ t đầ u từ chi tiế t chủ yế u đế n chi tiế t thứ yế u, từ chi tiế t lớ n đế n chi tiế t nhỏ . Ta đọ c từ ng con số vị trí trong bả ng kê, đố i chiế u vớ i vị trí củ a chi tiế t trên các hình biể u diễ n, dự a vào đư ờ ng bao và đư ờ ng gạ ch gạ ch ký hiệ u vậ t liệ u giố ng và khác nhau trên các hình cắ t, mặ t cắ t để xác đị nh đư ợ c phạ m vi củ a từ ng chi tiế t trên mỗ i hình biể u diễ n. Qua sự phân tích chi tiế t cầ n hiể u rõ kế t cấ u và công dụ ng củ a từ ng chi tiế t, quan hệ lắ p ráp giữ a các chi tiế t vớ i nhau. -Bư ớ c 4: Tổ ng hợ p 114 Sau khi đã thự c hiệ n xong các bư ớ c trên, cầ n tổ ng hợ p lạ i để hiể u mộ t cách đầ y đủ toàn bộ bả n vẽ lắ p. Sau bư ớ c tổ ng hợ p cầ n trả lờ i đư ợ c mộ t số câu hỏ i sau đây: 1/ Vậ t lắ p có công dụ ng gì, nguyên tắ c hoạ t độ ng củ a nó? 2/ Từ ng hình biể u diễ n thể hiệ n nhữ ng phầ n nào củ a vậ t lắ p. 3/ Các chi tiế t đư ợ c lắ p ghép vớ i nhau như thế nào, dùng mố i ghép gì? 4/Cách tháo, lắ p từ ng chi tiế t. 5.4. Vẽ tách chi tiế t. Khi đã đọ c và hiể u rõ cấ u tạ o, nguyên lý làm việ c củ a vậ t lắ p cũng như cấ u tạ o củ a từ ng chi tiế t trên bả n vẽ lắ p rồ i ta đi vẽ tách chi tiế t. Khi vẽ tách chi tiế t từ bả n vẽ lắ p ra cầ n chú ý mộ t số điể m sau: -Khi vẽ hình biể u diễ n không nên sao chép lạ i các hình biể u diễ n trên bả n vẽ lắ p mộ t cách y nguyên mà phả i căn cứ theo cấ u tạ o và hình dạ ng củ a từ ng chi tiế t mà chọ n phư ơ ng án biể u diễ n cho phù hợ p. -Bả n vẽ tách chi tiế t phả i thể hiệ n đầ y đủ các kế t cấ u củ a chi tiế t mà trên bả n vẽ lắ p không thể hiệ n rõ như ; mép vát, rành thoát dao, góc lư ợ n... -Kích thư ớ c trên bả n vẽ tách chi tiế t đư ợ c đo trự c tiế p trên bả n vẽ lắ p. Nhữ ng kich thư ớ c lắ p ghép, nhữ ng kich thư ớ c củ a nhữ ng kế t cấ u tiêu chuẩ n như ren, bánh răng thì phả i đố i chiế u vớ i bả ng tiêu chuẩ n củ a chúng để xác đị nh. -Căn cứ theo tác dụ ng củ a chi tiế t và yêu cầ u thiế t kế để xác đị nh độ nhẵ n bề mặ t củ a chi tiế t và các yêu cầ u kỹ thuậ t khác. Vấ n đề này liên quan đế n các kiế n thứ c chuyên môn sẽ họ c sau cho nên không cầ n đòi hỏ i chính xác các yêu cầ u kỹ thuậ t đó. SƠ ĐỒ Để thuậ n tiệ n cho việ c nghiên cứ u và mô tả nguyên lý hoạ t độ ng củ a các máy và hệ thố ng máy, ngoài việ c sử dụ ng các hình chiế u vuông góc và hình chiế u trụ c đo ngư ờ i ta còn dùng các hình vẽ dư ớ i dạ ng sơ đồ . Sơ đồ đư ợ c vẽ bằ ng các hình biể u diễ n quy ư ớ c, đư ợ c quy đị nh trong các tiêu chuẩ n. Chúng có thể đư ợ c vẽ dư ớ i dạ ng hình chiế u vuông góc hoặ c hình chiế u trụ c đo. 6.1. Sơ đồ hệ thố ng truyề n độ ng cơ khí. Sơ đồ hệ thố ng truyề n độ ng cơ khí mô tả nguyên lý làm việ c và sự liên hệ giữ a các chi tiế t củ a mộ t cơ cấ u máy hoặ c mộ t hệ thố ng máy. Các ký hiệ u quy ư ớ c củ a sơ đồ hệ thố ng truyề n độ ng cơ khí đư ợ c quy đị nh trong TCVN 15-85. Hình vẽ sơ đồ độ ng đư ợ c vẽ theo dạ ng khai triể n, nghĩa là tấ t cả các trụ c củ a cơ cấ u đư ợ c quy đị nh vẽ khai triể n trên cùng mộ t mặ t phẳ ng. §6. 115 Hình trên đây là sơ đồ củ a cơ cấ u truyề n độ ng bánh răng gồ m có ba trụ c I, II và III. Sơ đồ độ ng củ a cơ cấ u này đư ợ c biể u diễ n dư ớ i dạ ng hình chiế u trụ c đo và dư ớ i dạ ng hình chiế u thẳ ng góc. Trong sơ đồ này trụ c III đư ợ c xem như quay về cùng mặ t phẳ ng vớ i trụ c I và trụ c II. Mộ t số kí hiệ u quy ư ớ c thông dụ ng trong thố ng truyề n độ ng cơ khí như sau: 116 117 Hình sau là sơ đồ độ ng củ a hệ thố ng truyề n độ ng củ a mộ t máy khoan. 118 Độ ng cơ điệ n có công suấ t 1,3 kW, số vòng quay n = 960 vòng / phút, gắ n liề n vớ i trụ c I, trên đó lắ p khố i bánh đai 2. Qua đai truyề n 3 và khố i bánh đai 4 lồ ng trên trụ c II, làm cho trụ c II quay vớ i các tố c độ khác nhau. Mũi khoan đư ợ c lắ p vớ i bộ phậ n gá 13 trên trụ c II. Trụ c II đư ợ c nâng lên, hạ xuố ng nhờ cơ cấ u bánh răng, thanh răng 11 lắ p trên trụ c II. Cơ cấ u này chuyể n độ ng đư ợ c là nhờ các cơ cấ u bánh răng khác, bắ t đầ u từ bánh răng chủ độ ng 6, bánh răng này đư ợ c lắ p trư ợ t trên trụ c II bằ ng then dẫ n 5. Nế u bánh răng chủ độ ng 6 ăn khớ p vớ i bánh răng bị độ ng 7 cố đị nh trên trụ c III thì sẽ làm cho trụ c III quay. Nhờ sự di chuyể n củ a then dẫ n 19 làm cho hai khố i bánh răng 8, 9, 10 và 20, 22, 23 ăn khớ p vớ i nhau và trụ c IV sẽ quay vớ i ba tố c độ khác nhau. Trụ c V quay đư ợ c nhờ sự ăn khớ p củ a cặ p bánh răng trụ 20 và 21 ăn khớ p. Trụ c VI quay đư ợ c nhờ cặ p bánh răng côn ăn khớ p. Qua bộ truyề n trụ c vít 14, bánh vít 16 làm cho bánh răng 15 quay theo, do vậ y thanh răng 11 chuyể n độ ng lên, xuố ng. Thanh răng 11 lắ p cố đị nh trên ố ng 12, ố ng này đư ợ c lồ ng vào trụ c II. 6.2. Sơ đồ hệ thố ng điệ n. 119 Sơ đồ hệ thố ng điệ n mô tả nguyên lý làm việ c và sự liên hệ giữ a các khí cụ , các thiế t bị củ a hệ thố ng mạ ng điệ n. Các ký hiệ u quy ư ớ c củ a sơ đồ hệ thố ng điệ n đư ợ c quy đị nh trong TCVN 1614. Bả ng sau trình bày mộ t số kí hiệ u quy ư ớ c thông dụ ng trong hệ thố ng điệ n. 120 121 Hình sau mô tả sơ đồ hệ thố ng điệ n củ a mộ t máy cắ t kim loạ i. 122 Nguyên lý làm việ c củ a hệ thố ng: Đóng cầ u dao 1, ấ n nút M, dòng điệ n đi qua cầ u chì 2. Nế u công tắ c 7 ở vị trí a thì dòng điệ n qua khở i độ ng từ 8, khi đó tiế p điể m thư ờ ng mở K8 sẽ đóng để khi tay ta thôi tác độ ng lên nút M thì dòng điệ n vẫ n đi qua rơ le 8, đồ ng thờ i tiế p điể m thư ờ ng mở 8 đóng, làm độ ng cơ quay theo chiề u thuậ n. Khi công tắ c 7 ở vị trí b thì dòng điệ n qua khở i độ ng từ 9 và tư ơ ng tự như trên, tiế p điể m thư ờ ng mở 9 đóng, làm cho độ ng cơ quay theo chiề u ngư ợ c lạ i. Nế u đóng cầ u dao 10, độ ng cơ làm lạ nh 11 quay. Biế n áp 12 hạ thế dòng điệ n xuố ng 36 V dùng để thắ p sáng chỗ làm việ c. Trong trư ờ ng hợ p độ ng cơ làm việ c nhiề u, quá nóng thì rơ le nhiệ t N sẽ ngắ t mạ ch làm cho độ ng cơ ngừ ng chạ y. Các tiế p điể m thư ờ ng đóng 8, 9 dùng để khoá chéo, các tiế p điể m thư ờ ng mở K8, K9 dùng để duy trì dòng điệ n cung cấ p cho công tắ c tơ 8, 9. 6.3. Sơ đồ hệ thố ng thủ y lự c, khí nén. Sơ đồ hệ thố ng thuỷ lự c, khí nén mô tả nguyên lý làm việ c và sự liên hệ giữ a các khí cụ , các thiế t bị củ a hệ thố ng thuỷ lự c, khí nén. Các kí hiệ u quy ư ớ c củ a sơ đồ hệ thố ng thuỷ lự c, khí nén đư ợ c quy đị nh trong TCVN 1806-74. Bả ng sau trình bày mộ t số kí hiệ u quy ư ớ c thông dụ ng. 123 124 Các khí cụ và thiế t bị củ a hệ thố ng đư ợ c đánh số thứ tự theo dòng chả y, chữ số đư ợ c viế t trên giá ngang củ a đư ờ ng dẫ n. Các đư ờ ng ố ng đư ợ c đánh số thứ tự riêng, chữ số viế t bên cạ nh đư ờ ng dẫ n (không có giá). 125 Hình sau mô tả sơ đồ hệ thố ng thuỷ lự c cung cấ p dung dị ch làm nguộ i các chi tiế t gia công củ a mộ t máy cắ t kim loạ i. Dung dị ch từ thùng chứ a 1 chả y qua bộ lọ c 2(1) đế n bơ m bánh răng 3, sau đó chả y qua van 4 để đế n bộ phậ n cầ n làm nguộ i. Sau khi làm nguộ i, dung dị ch chả y vào thùng chứ a 5 và qua bộ lọ c 2(2) để trở về thùng chứ a 1. Khi không cầ n làm nguộ i thì đóng van 4 mà bơ m vẫ n làm việ c, khi đó áp suấ t dung dị ch tăng lên, van bả o hiể m 6 sẽ mở , dung dị ch lạ i chả y về thùng chứ a 1. 126