Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

Hệ thống quản lý chất lượng

thực phẩm
Bởi:
Đại Học Kinh Tế Quốc Dân

Hiện nay trên thế giới nói chung và ở Việt Nam nói riêng, vấn đề vệ sinh an toàn thực
phẩm đang được đặt lên hàng đầu. Để giải quyết vấn đề đó có nhiều hệ thống đảm bảo
vệ sinh và an toàn chất lượng thực phẩm đã được ra đời. Đó là Hệ thống thực hành
sản xuất tốt - GMP “Good Manufacturing Practice” và Hệ thống phân tích, xác định và
kiểm soát các mối nguy hại trọng yếu – HACCP

Giới thiệu GMP

Thực hành sản xuất tốt (GMP) là cách đề cập mang tính hệ thống đối với tất cả các yếu
tố, các điều kiện sản xuất đảm bảo cho quá trình chế biến thực phẩm có chất lượng. Hệ
thống này đặt ra những đòi hỏi cơ bản trong thiết kế xây dựng và quản lý hệ thống sản
xuất kinh doanh của doanh nghiệp chế biến thực phẩm phải đảm bảo các yêu cầu về vệ
sinh an toàn thực phẩm từ vị trí đặt doanh nghiệp, kiến trúc, cấu trúc xây dựng các nhà
xưởng, công trình và phương tiện trong doanh nghiệp, đến việc xử lý phụ phẩm và chất
thải và yêu cầu về tuyển chọn, sử dụng lao động nhằm đảm bảo không gây nhiễm bẩn
các thực phẩm sản xuất ra. Cụ thể, GMP đưa ra những yêu cầu đối với điều kiện sản
xuất như:

• Vị trí doanh nghiệp không đặt quá gần đường giao thông hoặc các nguồn có thể
gây tích tụ bụi và chất bẩn, mất vệ sinh;
• Nhà xưởng và phương tiện chế biến phải được đặt ở vị trí cao so với mặt bằng
chung của khu vực, có hệ thống thoát nước chủ động tránh úng lụt.
• Các cấu trúc hạ tầng phải thiết kế và xây lắp sao cho không nhiễm bẩn thực
phẩm, dễ kiểm tra và làm sạch.
• Vật liệu bao bì làm bằng các chất không độc hại và đảm bảo các biện pháp
kiểm soát an toàn thực phẩm;
• Thiết bị dụng cụ phải được chế tạo từ các vật liệu không gây nhiễm bẩn thực
phẩm và dễ làm sạch.
• Tổ chức sản xuất thích hợp hoặc thiết kế phù hợp nhằm tách rời các hoạt động
có thể gây nhiễm bẩn trong dây chuyền sản xuất.

1/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

• Nguồn nước sử dụng phải sạch, đảm bảo vệ sinh, có nhiệt độ phù hợp với yêu
cầu của chế biến. Nước thải phải được thoát triệt để không ứ đọng.
• Đảm bảo đủ độ sáng thích hợp với yêu cầu của từng công đoạn chế biến.
• Các chất tẩy rửa, chất khử trùng... phải được bảo quản ở các khu vực biệt lập,
cách ly hoàn toàn với khu vực xử lý thực phẩm;
• Chất thải phải được xử lý thích hợp trước khi đưa ra ngoài doanh nghiệp. Lưu
giữ ở khu vực biệt lập, đảm bảo không lây nhiễm đến thực phẩm.
• Nguyên vật liệu có lượng vi sinh vật ở mức gây hại cho sức khoẻ phải được
khử trùng xử lý trước khi đưa vào sản xuất. Chỉ đưa vào sản xuất các nguyên
vật liệu có mức nhiễm côn trùng, tạp chất lạ dưới mức quy định.
• Đối với hoạt động sản xuất phải kiểm soát toàn bộ quá trình chế biến kể cả
khâu bao gói, vận chuyển, bảo quản, tiêu thụ. Kiểm soát các thông số như thời
gian, nhiệt độ, độ ẩm, pH, áp suất, các công đoạn xử lý như đông lạnh, làm
khô, gia nhiệt, axit hoá để đảm bảo không làm hỏng sản phẩm.
• Về lao động, nhất thiết phải kiểm tra sức khoẻ của tất cả mọi người trước khi
tuyển vào làm việc tại cơ sở chế biến thực phẩm. Trong quá trình làm việc cần
tổ chức khám sức khoẻ định kỳ, đảm bảo chỉ có những người đủ tiêu chuẩn sức
khoẻ mới được tiếp xúc làm việc trong cơ sở sản xuất thực phẩm. Tất cả những
người tiếp xúc trực tiếp với thực phẩm kể cả với nguyên liệu và với các nguyên
liệu bao gói đều phải thực hiện nghiêm túc các yêu cầu vệ sinh thân thể...
• Với những đòi hỏi đó, GMP trở thành một hệ thống đảm bảo các điều kiện cần
thiết cho chế biến thực phẩm đạt chất lượng tốt và là tiền đề cho áp dụng
HACCP.

Giới thiệu HACCP

HACCP là hệ thống phân tích, xác định và kiểm soát các mối nguy hại trọng yếu có khả
năng nhiễm bẩn thực phẩm tại các công đoạn của quá trình sản xuất kinh doanh một loại
sản phẩm cụ thể nhằm đảm bảo thực phẩm chế biến an toàn đáp ứng được những đòi hỏi
của khách hàng.

Khái niệm nhiễm bẩn thể hiện sự hiện diện của bất kỳ một chất không mong muốn nào
trong thực phẩm bằng cách truyền trực tiếp hoặc gián tiếp. Đây là những mối nguy hại
trực tiếp ảnh hưởng đến chất lượng thực phẩm chế biến. Cần phải xác định và tổ chức
một hệ thống kiểm soát các điểm nguy hại đó. Điểm kiểm soát là điểm trong dây chuyền
chế biến thực phẩm có khả năng gây rủi ro cao và nếu không được kiểm soát hợp lý sẽ
là nguyên nhân gây suy giảm chất lượng của sản phẩm cuối cùng.

Hệ thống kiểm soát chất lượng là hệ thống tổ chức và biện pháp được tiến hành trong
suốt các công đoạn của dây chuyền chế biến nhằm đảm bảo chất lượng và vệ sinh an
toàn thực phẩm. Hệ thống kiểm soát đòi hỏi phải xác định tất cả các mối nguy hại trong
quá trình hoạt động, tiến hành phân tích từng mối nguy hại và tìm biện pháp để kiểm
soát các mối nguy hại đã xác định. Có 3 mối nguy hại chính:

2/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

• Các mối nguy hại có nguồn gốc sinh học viết tắt là B bao gồm: Vi sinh vật gây
bệnh, ký sinh trùng, virus, men, mốc, độc tố vi nấm.
• Các mối nguy hại có nguồn gốc hoá học viết tắt là C gồm: Dư lượng thuốc bảo
vệ thực vật; thuốc thú y, thuốc kích thích sinh trưởng; phụ gia thực phẩm; hàm
lượng kim loại nặng; hoá chất độc tự nhiên; hoá chất phân huỷ...
• Các mối nguy hại vật lý viết tắt là P gồm mảnh kim loại, mảnh đá, thuỷ tinh...
• Các mối nguy hại có thể bắt nguồn từ các điều kiện sản xuất như:
• Nhà xưởng, thiết bị và vận hành, bảo dưỡng thiết bị, vệ sinh thiết bị, dụng cụ,
phương tiện vệ sinh.
• Nguyên liệu, vật liệu;
• Các công đoạn trong quá trình chế biến, bảo gói vận chuyển, bảo quản;
• Người lao động như sức khoẻ người sản xuất; nội quy làm việc và tình hình
chấp hành nội quy; vệ sinh cá nhân, kiến thức về an toàn vệ sinh và nhận thức
về trách nhiệm của người sản xuất trong đảm bảo vệ sinh, an toàn thực phẩm.
• Từ bao gói, bảo quản gồm phương pháp và vật liệu bao gói bảo quản, ghi nhãn.
• Phân tích mối nguy hại là một trong những nội dung hết sức quan trọng của hệ
thống HACCP. Mục tiêu của phân tích mối nguy hại là xác định rõ các mối
nguy hại tiềm ẩn trong nguyên liệu, trong các công đoạn của quá trình chế biến,
bảo quản và sử dụng. Đánh giá mức độ quan trọng của mối nguy hại đó dựa
trên 2 yếu tố: độ rủi ro (khả năng xuất hiện) và tính nghiêm trọng của nó.
• Mức độ nguy hại được xếp theo 3 mức rất nghiêm trọng; tương đối nghiêm
trọng và ít nghiêm trọng.
• Độ rủi ro của mối nguy hại chính là khả năng xuất hiện của mối nguy hại đó.
Thể hiện ở hai mức cao và thấp.
• Một mối nguy hại có độ rủi ro cao, rất nghiêm trọng hoặc tương đối nghiêm
trọng được coi là mối nguy hại trọng yếu và là điểm kiểm soát trọng yếu. Khi
kiểm soát cần căn cứ vào:
• Các quy định của quốc tế và trong nước về vệ sinh an toàn thực phẩm;
• Các số liệu về quản lý chất lượng, an toàn vệ sinh cơ sở trong năm;
• Các số liệu khảo sát, thống kê về an toàn vệ sinh và mức độ nhiễm độc thực
phẩm, các số liệu về khiếu nại và bồi thường cho khách hàng về chất lượng, an
toàn vệ sinh của sản phẩm của cơ sở cũng như các khiếu nại của cơ sở về chất
lượng an toàn vệ sinh của nguyên vật liệu từ người cung cấp.

Giữa GMP và HACCP có mối quan hệ chặt chẽ với nhau. GMP là điều kiện tiền đề cần
thiết và tất yếu phải thực hiện để áp dụng hệ thống HACCP. HACCP phản ánh bước
phát triển tiếp theo nhằm loại bỏ tất cả những nguy cơ dẫn đến nhiễm bẩn, không an toàn
thực phẩm trong toàn bộ quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh của các doanh nghiệp
nhằm đáp ứng khách hàng tốt hơn với chi phí được kiểm soát đầy đủ và chặt chẽ hơn.
Chính vì lẽ đó nói đến xây dựng chương trình HACCP trong doanh nghiệp có nghĩa là
bao hàm cả GMP.

3/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

Nội dung của HACCP

Các nguyên tắc HACCP được áp dụng thông qua 12 bước cụ thể theo sơ đồ 3.

Nguyên tắc 1: Tiến hành phân tích mối nguy hại (CCP).

Xác định tất cả các mối nguy hại tiềm ẩn ở mọi giai đoạn có thể ảnh hưởng đến an toàn
thực phẩm từ tiếp nhận nguyên liệu, sơ chế, chế biến, phân phối cho tới khâu tiêu thụ
cuối cùng. Đánh giá khả năng xuất hiện các mối nguy hại và xác định các biện pháp
kiểm soát chúng. Thực hiện nguyên tắc này thông qua 6 bước cụ thể.

• Thành lập nhóm công tác về HACCP. Tuỳ theo quy mô của doanh nghiệp, số
luợng thành viên chính thức của nhóm công tác từ 3-6 người gồm đại diện của
các bộ phận như sản xuất, quản lý chất lượng, marketing... Bước này cần đáp
ứng các yêu cầu sau:
• Có sự cam kết đầy đủ bằng văn bản của lãnh đạo doanh nghiệp về thành phần
cơ cấu, quyền hạn, trách nhiệm và các điều kiện hoạt động của các thành viên
trong nhóm công tác HACCP.
• Đảm bảo các nguồn lực cần thiết về tài chính, phương tiện vật chất, thời gian,
sự quan tâm của cán bộ lãnh đạo đến thực hiện HACCP.
• Các thành viên phải được đào tạo các kiến thức cơ bản về nội dung của GMP
và HACCP; am hiểu về quá trình chế biến thực phẩm, kỹ thuật vệ sinh an toàn,
công nghệ và trang thiết bị sử dụng ở doanh nghiệp, và có khả năng tổ chức và
điều hành. Nhóm trưởng phải là người có kiến thức về quản lý, khả năng điều
phối, phân tích và tổng hợp, có uy tín để có thể đại diện nhóm đề xuất với lãnh
đạo những yêu cầu về thời gian, kinh phí, nguồn lực cần thiết cho quá trình xây
dựng và áp dụng chương trình HACCP.
• Mô tả sản phẩm. Mục đích nhằm xác định khả năng nhiễm bẩn thực phẩm có
thể có trong nguyên liệu, trong quá trình chế biến, bảo quản và tiêu thụ. Mô tả
sản phẩm phải bao gồm các chi tiết quan trọng nhất của nguyên liệu, phụ gia
thực phẩm, vật liệu bao gói...đồng thời xác định được mối nguy hại có thể xảy
ra đối với các yếu tố đó tại các công đoạn chế biến, các bước có nhiều nguy cơ
nhiễm bẩn nhất và các công đoạn cần kiểm soát chặt chẽ để ngăn chặn kịp thời.

Sơ đồ 3. Các bước và nguyên tắc của hệ thống HACCP

4/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

-Xác định mục đích và phương thức sử dụng, phân phối, thời gian sử dụng, điều kiện
bảo quản sản phẩm cuối cùng và các yêu cầu liên quan.

• Xây dựng sơ đồ quá trình sản xuất gồm sơ đồ dây chuyền công nghệ và sơ đồ
bố trí mặt bằng sản xuất. Sơ đồ dây chuyền công nghệ phải đầy đủ, đúng trình

5/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

tự các bước sử lý và chế biến. Xác định các yêu cầu công nghệ và đặc trưng của
thiết bị. Mỗi công đoạn có số thứ tự ghi kèm chữ cái viết tắt mối nguy hại B, C
hoặc P. Sơ đồ bố trí mặt bằng nhà máy phải thể hiện đầy đủ đường đi thực tế
của các nguồn đầu vào, phụ phẩm, phế liệu, chất thải và công nhân; các khu
vực cần cách ly (kho hoá chất, nơi tập kết chất thải), các phương tiện phục vụ...
• Thẩm định sơ đồ dây chuyền sản xuất. Cần thẩm định kỹ ngay tại hiện trường
thực tế quá trình sản xuất của nhà máy để điều chỉnh, sửa đổi những điểm chưa
phù hợp với thực tế.
• Liệt kê, phân tích, đánh giá các mối nguy hại và xác định biện pháp kiểm soát.
Quá trình phân tích các mối nguy hại tiến hành theo các bước:
• Nhận biết các mối nguy hại;
• Đánh giá tính nghiêm trọng và độ rủi ro của các mối nguy hại.
• Thiết lập các biện pháp ngăn ngừa để kiểm soát các mối nguy hại trọng yếu.
• Việc phân tích các mối nguy hại dựa trên các căn cứ sau:
• Các nội dung thực hành của các chương trình vệ sinh tiên quyết (GMP, SSOP).
• Yêu cầu của hệ thống HACCP;
• Các quy định của quốc tế và trong nước về vệ sinh an toàn thực phẩm;
• Các số liệu về quản lý chất lượng, an toàn vệ sinh của doanh nghiệp trong năm;
• Số liệu khảo sát, thống kê về an toàn vệ sinh và tình hình ngộ độc thực phẩm.
• Nguyên tắc 2: Xác định các điểm kiểm soát tại các công đoạn của quá trình tiếp
nhận, vận chuyển, bảo quản nguyên liệu, sản xuất, chế biến, bảo quản tiêu thụ
sản phẩm trong sơ đồ quá trình sản xuất để loại bỏ các mối nguy hại hoặc hạn
chế khả năng xuất hiện của chúng.

Sử dụng sơ đồ quyết định để xác định các điểm kiểm soát trọng yếu trong suốt quá trình
chế biến thực phẩm của nhà máy. Sơ đồ quyết định là sơ đồ lôgic nhằm thiết lập một
cách khoa học và hợp lý các điểm kiểm soát trọng yếu của một quá trình sản xuất thực
phẩm (sơ đồ 4).

Sơ đồ 4. Sơ đồ quyết định

6/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

Nguyên tắc 3. Xác lập các ngưỡng tới hạn tại mỗi điểm kiểm soát.

7/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

• Ngưỡng tới hạn chính là các chuẩn cứ an toàn mà trong suốt quá trình vận hành
không được phép vượt quá. Để thiết lập ngưỡng tới hạn cần căn cứ vào:
• Các quy định vệ sinh, an toàn của nhà nước (TCVN và các quy định của Bộ Y
tế, các hướng dẫn của FAO, WHO...)
• Các số liệu khoa học, các tài liệu kỹ thuật, quy trình công nghệ.
• Các số liệu dựa trên cơ sở thực nghiệm, khảo sát thực tế.

Trong bước này còn phải xác định ngưỡng vận hành. Đó là giá trị của chỉ tiêu cần kiểm
soát mà tại đó người điều khiển phải kịp thời điều chỉnh thiết bị, quy trình chế biến để
đảm bảo giá trị đó không tăng hoặc không giảm tới ngưỡng tới hạn.

Nguyên tắc 4: Thiết lập hệ thống giám sát các điểm kiểm soát tới hạn

Hệ thống giám sát là các hoạt động được tiến hành một cách tuần tự liên tục bằng việc
quan trắc hay đo đạc các thông số cần kiểm soát để đánh giá một điểm tới hạn nào đó
được kiểm soát hay không. Hệ thống kiểm soát phải chỉ rõ:

• Đối tượng cần giám sát là các đặc trưng của sản phẩm hay quá trình để tiến
hành điều chỉnh khi các giá trị đó đạt tới ngưỡng vận hành.
• Phương pháp giám sát hoá, lý, cảm quan, hay phân tích vi sinh vật.
• Hình thức giám sát liên tục hay không liên tục. Cố gắng sử dụng tối đa hình
thức giám sát liên tục ở những nơi có điều kiện. Đối với một số yếu tố như
nhiệt độ, thời gian, áp suất nhất thiết phải giám sát liên tục. Đối với giám sát
không liên tục cần xác định được tần suất giám sát. Căn cứ chủ yếu để xác định
tần suất giám sát là tính chất của quá trình, công nghệ, khoảng cách giữa
ngưỡng vận hành và ngưỡng tới hạn, mức độ thiệt hại của việc mất kiểm
soát.Giám sát viên là công nhân hoặc cán bộ KCS. Người được giao nhiệm vụ
cần
• Được đào tạo đầy đủ và hiểu rõ tầm quan trọng của việc giám sát và điều chỉnh
tại điểm trọng yếu.
• Có đủ quyền hạn để điều chỉnh quá trình sản xuất khi phát hiện sai lệch
• Báo cáo ngay các sai lệch của ngưỡng tới hạn và các hành động khắc phục. Các
số liệu và báo cáo phải được lưu giữ đầy đủ trong hồ sơ chất lượng.
• Nguyên tắc 5: Xác định các biện phápkhắc phục cần phải tiến hành khi hệ
thống giám sát cho thấy tại một điểm kiểm soát trọng yếu nào đó không được
kiểm soát đầy đủ. Hoạt động khắc phục nhằm điều chỉnh quá trình chế biến,
ngăn chặn các sai sót dẫn tới ngưỡng tới hạn. Triển khai các biện pháp phù hợp
để cách ly, phân biệt và kiểm soát toàn bộ sản phẩm sản xuất trong khoảng thời
gian xuất hiện độ sai lệch. Tiến hành đánh giá sản phẩm bị ảnh hưởng do độ sai
lệch gây ra. Có thủ tục điều chỉnh phù hợp tới khi không còn mối nguy hại nữa.
Thẩm định hiệu quả của các biện pháp khắc phục đã áp dụng và lưu gữ hồ sơ
về việc kiểm soát các sản phẩm bị ảnh hưởng do độ sai lệch gây ra và các hoạt
động khắc phục đã tiến hành.

8/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

Nguyên tắc 6: Xác lập các thủ tục thẩm định để khảng định rằng hệ thống HACCP đang
hoạt động có hiệu quả.

Một chương trình HACCP đã được xây dựng công phu, đảm bảo các nguyên tắc và đầy
đủ các bước nhưng vẫn chưa thể khảng định chương trình HACCP đó áp dụng một cách
có hiệu quả. Cần thiết lập thủ tục thẩm định bao gồm các phương pháp đánh giá, các
bước kiểm tra tài liệu, hồ sơ của quá trình xây dựng và áp dụng chương trình HACCP
tại cơ sở. Lấy mẫu thử nghiệm sản phẩm nhằm đánh giá kết quả áp dụng chương trình
HACCP qua đó có thể phát hiện các mối nguy hại chưa được kiểm soát đúng mức hoặc
các hoạt động khắc phục thiếu hiệu quả tạo căn cứ cho bổ xung, sửa đổi chương trình
HACCP. Tiến hành thẩm định định kỳ, sửa đổi các điểm yếu trong hệ thống và loại bỏ
các biện pháp kiểm soát không cần thiết hoặc ít hiệu quả. Các hoạt động thẩm định bao
gồm:

• Đánh giá chương trình HACCP.

• Đánh giá hiệu quả của áp dụng chương trình HACCP đã xây dựng.
• Hiệu chuẩn thiết bị.
• Lấy mẫu thử nghiệm.
• Nguyên tắc 7: Thiết lập hệ thống tài liệu, hồ sơliên quan đến mọi thủ tục hoạt
động của chương trình HACCP. Các tài liệu cần tập hợp trong hồ sơ của
chương trình HACCP gồm:
• Các tài liệu là cơ sở cho việc xây dựng chương trình HACCP bao gồm các văn
bản pháp quy có liên quan, các số liệu về thời hạn sử dụng sản phẩm, các giới
hạn tối đa chất nhiễm bẩn, phụ gia thực phẩm...
• Các ghi chép, báo cáo trong quá trình áp dụng hệ hống HACCP như báo cáo về
tình hình vệ sinh, chất lượng nguyên liệu, hệ thống giám sát các điểm trọng
yếu, hiệu chỉnh thiết bị, độ sai lệch và các hoạt động khắc phục.
• Các tài liệu, báo cáo về các chương trình đào tạo những kiến thức về HACCP

Điều kiện để áp dụng HACCP

. Để áp dụng HACCP trong các doanh nghiệp cần đảm bảo những điều kiện sau:

• Có sự đầu tư lớn về thời gian và sức lực. Các doanh nghiệp cần hình thành dự
án xây dựng chương trình HACCP trong đó dự tính, hoạch định các nguồn lực
cần thiết đảm bảo cho chương trình đi vào thực tế.
• Có sự ủng hộ, cam kết của ban lãnh đạo. Cũng giống như các hệ thống
ISO9000 hoặc Quản lý chất lượng toàn diện, muốn tổ chức thành công HACCP
đòi hỏi ban lãnh đạo phải có chính sách nhất quán và quyết tâm cao.
• Xây dựng và tiến hành triển khai các chương trình giáo dục, đào tạo nhằm trang
bị những kiến thức về kỹ thuật, chuyên môn, và quản lý chất lượng.
• Tuyên truyền nâng cao nhận thức của mọi thành viên của doanh nghiệp về chất
lượng và có ý thức vệ sinh an toàn trong hoạt động;

9/10
Hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm

• Hệ thống HACCP chỉ áp dụng tại những doanh nghiệp đã áp dụng GMP. Điều
đó có nghĩa là GMP là tiền đề cần thiết cho triển khai HACCP.
• Chỉ áp dụng đối với những cơ sở chế biến công nghiệp. Rất khó áp dụng đối
với các cơ sở thủ công.

10/10