đồ án công nghệ chế tạo máy 1

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp giúp cho sinh viên
trong nghành có cơ hội sử dụng kiến thức đã được học và có cơ hội thực tập, học
hỏi cọ sát với những vấn đề liên quan tới thực tế.
Với đề bài là thiết kế đồ gá trên máy phay với bề mặt làm việc là bề mặt côn lắp
ghếp với máy phay. Với sản lượng sản xuất là khoảng 500 chiếc/năm. Việc xây
dựng một quy trình công nghệ gia công đạt yêu cầu là hết sức quan trọng trong
quá trình chế tạo.
Để xây dựng 1 quy trình gia công đạt yêu cầu ta cần giải quyết các vấn đề sau:
-Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
-Xác định dạng sản xuất.
-Chọn phương án chế tạo phôi.
-Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết.
Lập thứ tự các nguyên công:
-Tính lượng dư gia công cho 1 bề mặt, tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
-Tính thời gian gia công cho tất cả các nguyên công.
-Tính toán thiết kế đồ gá.
Với sự giúp đỡ của các thầy trong khoa cơ khí của trường đặc biệt là thầy Nguyễn
Trọng Mai, đến nay đồ án môn học của em đã được hoàn thành,em rất cám ơn và
mong được sự góp ý của các thầy để em có thế hoàn thiện hơn kỹ năng thiết kế.
Hà Nội, ngày tháng năm 2019.
Sinh Viên:
Đặng Xuân Trường
SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH NĂNG, NHIỆM

VỤ VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT.
I) Phân tích chức năng và điểu kiện làm việc của chi tiết.
10±0.1
4 97 -17 40±0.1
+0.1
35
1x45°
Ø38
Ø42
Ø39
67
A
190
Chi tiết là đồ gá lắp trên máy phay có dạng trục,có chức năng là cố định dao với
máy với dao được lắp trên mặt mặt trụ có đường kính Ø50 và cố định bằng rãnh
then,dao được giữu trên đồ gá bằng một bulong lắp tại tâm mặt trụ. Khi đó cả đồ
gá được lắp với máy tại mặt côn, đây là bề mặt quan trọng nhất của chi tiết, do phải
đảm bảo yêu cầu mối lắp. Vì thế, bề mặt cần đảm bảo đủ độ nhám và độ đồng tâm
với các bề mặt còn lại, do đó ngoài đảm bảo gia công đạt kích thước ta còn phải
mài để đạt độ nhám.các bề mặt khác kém quan trọng hơn nên ta chỉ cần gia công
đạt yêu cầu kỹ thuật là được. Không cần các chế độ gia công đặc biệt để gia công
được dễ dàng ta khoan 2 lỗ tâm làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại. Ngoài ta
ta còn làm 2 rãnh có bề rộng 4 và 5 mm ở đầu và cuối của mặt côn để làm rãnh
thoát dao khi mài hoặc gia công. với phôi có đường kính không đồng đều và đường
2kính chênh lệch nhau rất lớn như trên thì cọn phương pháp gia công từ phôi thanh

là một biện pháp lãng phí do lượng phoi quá nhiều, nên ta chọn phương pháp tạo
phôi bằng phương pháp dập biên dạng chi tiết, như thế sẽ tiết kiệm được phôi liệu.
II, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Phương án công nghệ và trang thiết bị kèm theo quá trình gia công phụ thuộc rất
nhiều vào dạng sản xuất.
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết
gia công.sản lượng hang năm được xác định theo công thức sau đây:
𝛼+𝛽
N=N1.m(1+ )
100
ở đây:N là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;
N1 là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm, N1 = 6000sp/năm.
m: số chi tiết trong sản phẩm, m = 1chi tiết.
α : chế phẩm trong xưởng đúc (4% đến 6%), chọn α =4%.
𝛽: số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( từ 5% đến 7%), chọn β= 6%.
10
 N = 6000.1.( 1+ ) = 6600(chi tiết).
100
Khối lượng chi tiết được tính theo công thức:
Q1 = V.𝛾 (Kg)
Ở đây: Q1 là trọng lượng chi tiết (Kg)
V là thể tích của chi tiết (dm3)
Trong đó:V = 0,9075 dm3 (em sử dụng phần mềm soliwork 2014 để tính thể
tích chi tiết).
𝛾 là trọng lượng riêng của vật liệu.
 Trọng lượng chi tiết được tính là: Q1 = 7,852.0,9075 (Kg)
=7,13 (kg)

Theo bảng 2/14(giáo trình thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) với khối
lượng 4-200kg và sản xuất 6600 chi tiết 1 năm nên ta chọn dạng sản xuất là
hàng loạt lớn.
Dạng sản xuất Q1:trọng lượng của chi tiết (Kg)

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
>200 (Kg ) 4 ÷ 200 (Kg) < 4 Kg
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55 ÷ 100 10 ÷ 200 100 ÷ 500
Hàng loạt vừa 100 ÷300 200 ÷ 500 500 ÷ 5000
Hàng loạt lớn 300 ÷1000 500 ÷ 1000 5000 ÷ 50000
Hàng khối > 1000 >5000 >50.0000
III, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

Vật liệu phôi và phương pháp tạo phôi có ảnh hưởng lớn đến lượng dư gia công và
trình tự các bước công nghệ.
Dựa trên sự phân tích tính công nghệ của chi tiết như trên, các tiêu chí kỹ thật,
chỉ tiêu kinh tế và tính linh hoạt trong sản xuất, nên chọn loại phôi đơn giản: phôi
dập với độ chính xác không cần cao quá, vật liệu thép C45 với độ chính xác thông
thường. Đối với phôi dập, hiện tượng xảy ra ứng xuất dư là gần như không có, về
tính chất cơ tính thì nó có khả năng tạo các thớ cơ uốn dọc theo chi tiết nên chi tiết
có độ bền cao hơn là dung các loại phôi khác khi gia công chế tạo chi tiết.
Các chi tiết dạng trục, nhỏ dần về 2 phía. Đường kính chi tiết nhỏ nên ta chọn
máy rèn ngang có lực từ 1 đến 4 MN (theo bảng 3.17/191-sổ tay chế tạo máy tập 1)
sẽ đạt độ nhám bề mặt: Rz 320-160 𝜇m.
Trước khi thực hiện quá trình rèn và dập nóng kim loại, ta phải làm sạch kim loại,
cắt nhỏ từng phần, chọn chế độ nhiệt và thiết bị nung nóng.

IV, TÍNH GIÁ THÀNH PHÔI:

Ta cần phải xác định giá thành phôi để so sánh với phương án chọn phôi mà nhà
máy đang dùng. Giá thành 1 Kg phôi được xác định theo công thức sau đây:
𝑐1 𝑠
Sp = ( .Q.K1.K2.K3.K4.K5) - (Q-q). (VND)
1000 1000
Trong đó: Sp là giá thành 1 Kg phôi (VND)
C1 giá thành 1 tấn phôi (VND)
K1.K2.K3.K4.K5 hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác,độ phức tạp của
phôi,vật liệu,trọng lượng và sản lượng phôi.(K1=1-1,1 ); K2 của thép cacbon =
1,21; K3 của thép = 0,7- 1,45 tùy vào độ phức tạp của phôi K4 của phôi bằng 0,4
với phôi từ 5-10 Kg ; K5 = 0,83 với số phôi lớn hơn 500 chi tiết.
Q là trọng lượng của phôi
Q là trọng lượng của chi tiết;
S là giá thành 1 tấn phôi phế phẩm.với cách tính giá thành của phôi như trên ta có
thể so sánh các phương án khác nhau để chọn lựa ra phương án tốt nhất để giảm
giá thành sản phẩm.

CHƯƠNG II: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA

CÔNG.
Tính lượng dư gia công cho mặt trụ Ø50-0,1 . Các bước công nghệ: tiện thô, tiện
tinh (tiện được chống tâm 2 đầu).
Theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 _ xuất bản 2007 – Thầy Nguyễn Đắc
Lộc
Ta áp dụng phương pháp tính toán phân tích để tính lượng dư cho mặt trụ ngoài
50-0,1:
Các bước để gia công mặt trụ ngoài: Phôi cán tiện thô tiện tinh.

Ta áp dụng công thức tính lượng dư tối thiểu đối xứng khi gia công các bề mặt
tròn xoay:

2Z min  2. Rza T a  a2   b2 
Trong đó:
RZa: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
a: Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song v.v. . .).
b: Sai số gá đặt chi tiết do bước công nghệ đang thực hiện.
 b   c2   2k
Trong đó
c : sai số chuẩn
k : sai số kẹp chặt
ở đây chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm nên sai số gá đặt b = 0
 Tính các giá trị trong công thức tính lượng dư.
- Các giá trị Rza , Ta :
+ Phôi dập: Tra bảng 3-71-[3] được Rza =200 (m), Ta = 250 (m) (với trọng
lượng chi tiết trong khoảng 4-20 kg).
+ Tiện thô: Tra bảng 3-84-[3] được Rza =50(m), Ta = 50 (m) .
+ Tiện tinh: Tra bảng 3-84-[3] được Rza =25(m), Ta = 25 (m) .
- Các giá trị của a:
+ Phôi dập: Độ lệch đường trục của phôi dập:
 a   lk2   ct2
Với:
lk - Độ lệch khuôn dập.

Tra bảng 3-77-[3], lk = 1,2 (mm) = 1200 (m).

ct - Độ cong của đường trục phôi.
ct = c.Lc
Trong đó:
c - Độ cong đơn vị (m/mm).
Lc- Chiều dài phôi (mm).
Tra bảng 3-75-[3], c = 2 (m/mm)
 ct = 2 .40 = 80 (m/mm)
Vậy:
𝜌𝑎 = √12002 + 802 = 1202 mm
+ Tiện thô:
atthô = k1 . a = 0,06.1202= 72(m)
+Tiện tinh:
attinh = k2 . a = 0,04. 1202= 48 (m)
Thay các giá trị Ta, Rza, b, a vào công thức tính 2Zmin.
- Tiện thô:
2.Zmin = 2.(Rza + Ta + 𝛿𝑎 ) = 2.(200 +250 + 1202) = 3304(µm).
- Tiện tinh:
2.Zmin = 2.(Rza + Ta + 𝛿𝑎 ) = 2.(50 +50 + 72) = 344(µm).
Sau khi tiện tinh, chi tiết đạt cấp chính xác 10  bề mặt trụ ngoài 50-0,1
- Tra dung sai các nguyên công: bảng 3-91[3]
+ Phôi dập:  = 3 (mm) =3000(m). Cấp chính xác 17
+ Tiện thô:  = 250(m). Cấp chính xác 12
+ Tiện tinh:  = 100(m). Cấp chính xác 10
Cột kích thước tính toán được xác định như sau:

Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng, còn các kích
thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng dư tính toán
nhỏ nhất, như vậy ta có:
- Tiện thô: d1 = 49,9 + 344/1000 = 50,244 mm.

- Phôi: d0 = 50,244 + 3304/1000 = 53,548 mm.
Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất (cột 9) bằng cách làm tròn số của kích
thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai.
Xác định kích thước lớn nhất bằng cách (cột 10) bằng cách cộng kích thước
giới hạn nhỏ nhất dmin với dung sai trục.
- Tiện tinh d2 = 49,9 + 0,1 = 50 mm.
- Tiện thô d1 = 50,244 + 0,25 = 50,494 mm.
- Phôi d0 = 53,55 + 3 = 56,55 mm.
Xác định lượng dư giới hạn: (cột 11 và cột 12)
Zbmax hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
Zbmin hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
- Tiện tinh: 2Zbmax = 50,5 – 50= 0,5 mm = 500 µm.

2Zbmin = 50,25 – 49.9 = 0,35 mm = 350 µm.
- Tiện thô: 2Zbmax = 56,55 - 50,5= 7 mm = 6050 µm
2Zbmin = 53,55 – 50,25 = 4,4 mm = 3300 µm
Xác định lượng dư tổng cộng: lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng
dư trung gian (lượng dư nguyên công)lớn nhất,còn lượng dư tổng cộng nhỏ
nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công nhỏ nhất).
Zo max = ∑𝑛1 𝑍𝑏 𝑚𝑎𝑥 = 500 +6050 = 6550 µm.
Zo min = ∑𝑛1 𝑍𝑏 𝑚𝑖𝑛 = 3300+350 = 3650 µm.
Để kiểm tra ta đã tính đúng hay sai ta có biểu thức sau:
Zo max - Zo min = 𝛿𝑝ℎô𝑖 - 𝛿𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡
 6550-3650 = 3000 – 100
 2900 = 2900.
Vậy ta tính toán đúng.

Bảng tính lượng dư bề mặt trụ ngoài:
Bước Các yếu tố(µm) Lượng Kích Dung Kích thước Lượng dư
công dư tính thước sai giới hạn,mm giới hạn,µm
nghệ toán tính δ,µm
𝑍𝑏 ,µm toán:d,
𝑅𝑧𝑎 𝑇𝑎 𝜌𝑎 𝜀𝑏 mm 𝑑𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑚𝑎𝑥 𝑍𝑏𝑚𝑖𝑛 𝑍𝑏𝑚𝑎𝑥
phôi 20 25 120 0 __ 53,548 3000 53,5 56,5 - -
0 0 2 5 5
tiện 50 50 72 0 2.220 50,244 250 50,2 50,5 3300 6050
thô 5
tiện 30 30 48 0 2.209 49,9 100 49,9 50 350 500
tinh
Lượng dư các bề mặt còn lại là:
Bề mặt Kích thước Lượng dư Dung sai

+
Trụ Ø 148 2.1,4 mm −0.1
+
Trụ Ø 134 2.1,4 mm −0.1
+
côn 𝛼 = 80 ,l = 97mm 2.1,35 mm −0.1
0
Trụ Ø 39 2. 1,35 mm
+
−0.1
Các mặt đầu trụ Ø 148, Ø 134 2.0.8 mm
+
−0.1
2 mặt đầu L = 190mm 2. 1mm
+
−0.1

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ CỦA CHI TIẾT.
Chi tiết là 1 dạng đồ gá yêu cầu chế tạo phải chính xác,,với dạng sản xuất hàng
loạt lớn thì ta phải lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết phù hợp với điều
kiện sản xuất mà vẫn đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật đề ra.nhiệm vụ chính trong
giai đoạn này là xác định được thứ tự gia công các bề mặt chi tiết.dựa và các
nguyên tắc trong giáo trình công nghệ chế tạo máy 2 phần quy trình gia công các
chi tiết điển hình ta lập được các nguyên công trong quy trình chế tạo chi tiết như
sau:
- Nguyên công 1: Tiến hành dập định hình chi tiết trên máy rèn ngang.
- Nguyên công 2: Phay khỏa hai mặt đầu, khoan lỗ tâm chi tiết để làm chuẩn cho
các nguyên công tiếp theo.để khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm thì chi tiết được
định vị bằng 4 bậc tự do trên 2 khối V ngắn (chi tiết xem them bản vẽ), sau khi
tiến hành phay phải đảm bảo kích thước chiều dài và sai lệch cho phép giữa
mặt đầu và tâm chi tiế. Khi khoan lỗ phải chính xác vị trí tâm đã đánh dấu và
sai số lỗ tâm vì nó được dùng làm chuẩn gia công cho các nguyên công sau.
- Nguyên công 3: Phay hai rãnh đối xứng. Chi tiết được gá đặt và kẹp chặt trên
mâm cặp 3 chấu. Lấy mặt trụ Ø50 làm chuẩn. Sau khi gia công thì 2 rãnh phải
đảm bảo đủ kích thước và đối xứng qua tâm.
- Nguyên công 4: Tiện các bề mặt trụ của chi tiết. Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự
do (do được gá trên 2 mũi tâm của máy tiện), khi tiện các bề mặt cần đảm bảo
chính xác kích thước và vị trí tương quan giữa các bề mặt (đọ song song,
vuông góc), chuẩn định vị trong nguyên công này là 2 lỗ tâm.
- Nguyên công 5: Đảo chiều và tiện các bề mặt còn lại, cơ cấu gá đặt và chọn
chuẩn như nguyên công 3. Đặc biệt bề mặt côn là bề mặt quan trọng nên phải
gia công chính các về kích thước.
- Nguyên công 6: tiện bề mặt côn Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do (do được gá
trên 2 mũi tâm của máy tiện), khi tiện các bề mặt cần đảm bảo chính xác kích

thước và vị trí tương quan giữa các bề mặt (đọ song song, vuông góc), chuẩn
định vị trong nguyên công này là 2 lỗ tâm.
- Nguyên công 7: Phay rãnh then trên mặt trụ Ø50, chi tiết được định vị 5 bậc tự
do trên 2 khối v ngắn và một chốt trụ chặn, rãnh được gia công bằng dao phay
ngón trên máy phay đứng.chi tiết đảm bảo đúng kích thước, độ song song của
rãnh với trục đối xứng của chi tiết.
- Nguyên công 8: Nhiệt luyện chi tiết. Chi tiết được hạn chế hai bậc tự do bằng 2
chốt trụ, được quay quanh tâm. Chi tiết trải qua 2 quá trình là tôi và ram, mục
đích tôi để đạt được độ cứng bề mặt theo yêu cầu mà tâm chi tiết vẫn deo dai.
- Nguyên công 9: Mài tính lại mặt côn để đảm bảo kích thước và độ nhám bề
mặt.Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do. Chi tiết được mài
trên đá mài trụ, sau khi mài phải đảm bảo được kích thước và độ nhám bề mặt.
- Nguyên công 10: Ta rô ren 2 lỗ tâm Ø 24.
- Nguyên công 11: Tổng kiểm tra. Kiểm tra độ chính xác về kích thước và hình
học của chi tiết, độ côn, ô van của đường tròn và côn, độ vuông góc, song song
giữa các bề mặt để đảm bảo chi tiết không bị cong vênh sau khi nhiệt luyện.
I, NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT ĐẦU, KHOAN TÂM:
a, Phay mặt đầu.

n (v/p)
n (v/p) W W
Theo thiết kế ban đầu thì ta sử dụng máy chuyên dùng 2 trục để phay 2 mặt đầu
sau đó khoan lỗ luôn trên cùng một nguyên công. Nhưng do điều kiện kỹ thuật còn
thiếu +Bước nguyên công 1.n
A, Định vị:
Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và mặt bên Ø 130 tỳ
vào mặt của khối V định vị 1 bậc tự do.
B, Kẹp chặp: lực kẹp hướng tự trên xuống đi qua trục đối xứng của chi tiết tại khối
V, Chi tiết được tì bởi 1 cánh tay đòn.
C, Chọn máy: ( theo bảng 9.38/71-STCNCTM tập 3) ta chọn:
- Máy phay 6h82.

- Mặt làm việc của bàn máy: 320 . 1250 mm.
- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30 – 1500 v/ phút
- Công suất: 7 kw

D, Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng T5K10.
Các thông số dao:
- Đường kính D = 160, d = 50 (mm).

- Số răng Z = 16 (răng).
- B = 46 (mm).
E, Lượng dư: Lượng dư gia công: phay 1 lần với lượng dư Zb = 1mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho dao có đường kính lớn, chiều sâu cắt
t =1mm, lượng chạy dao Sr = 0,18mm/răng. ( theo bảng 5-125/113 STCNCTM tập
2)
 Lượng chạy dao trên vòng: Sv = 16.0,18 = 2.88 mm/vòng.

Tốc độ cắt tra được: (bảng 5-126/114 STCNCTM2): Vb = 282 m/phút.
Tốc độ tính toán Vt = Vb. k1. K2. K3. K4. K5
Trong đó:
- k1: Hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1,12.
- k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1.
- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, K3 = 0,66.
- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 0,9.
- K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng khay K5 = 1,13.
- K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1.
 Vt = 282 . 1,12 . 1 . 0,66 . 0,9 . 1,13 . 1 = 211,99 m/phút.
 Tốc độ trục chính theo tính toán là:
𝑉𝑡 211,99
nt = 1000. = 1000. = 421,74 vòng/phút.
𝜋𝐷 𝜋.160
Chọn tốc độ máy nmáy = 375 v/phút.
 Tốc độ cắt thực tế:
.D.n m 3,14.100.375
Vtt = = = 117.75 m/phút
1000 1000
Lượng chạy dao/phút= 375.2,88 = 1080 mm/phút.

Ta lập được bảng :

Gia Kthước
máy V(m/ph) S(mm/v) t(mm) N(Kw) n(v/ph)
công cần đạt Dao
phay L=190 6H82 117,75 0,18 0,7 7 375 T5K10
b, Tạo lỗ tâm.
A, Định vị: phôi được hạn chế 5 bậc tự do. Với mỗi khối V ngắn định vị 2 bậc và
mặt bên Ø 130 tỳ vào mặt của khối V định vị 1 bậc tự do.
Kẹp chặt :lực kẹp hướng tự trên xuống đi qua trục đối xứng của chi tiết tại khối
V, Chi tiết được tì bởi 1 cánh tay đòn.
W W
n (v/p) n (v/p)
B, Chọn dao: chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn loại ngắn, có độ cứng HB = 160 -
240 (theo bảng 4.40/ trang 320/STCNCTM1) với các thông số sau:
Đường kính d = 10 mm, côn 60°.

Chiều dài: L = 150mm,
Chiều dài phần làm việc = 80 mm.
D, Lượng dư gia công:

𝐷 10
t= = = 5 mm.
2 2
Lượng chạy dao theo vòng lấy bằng: 0,36mm/vòng.

( theo bảng 5-25/ trang 21/STCNCTM 2).
Tốc độ cắt tính theo công thức:
- VT = Vb . K1 . K2 . K3 . K4
Trong đó : Vb = 15m/phút.(bảng 5-86/trang 83/ STCNCTM2).
K1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao.K1 = 1
K2 : hệ số phụ thuộc vào trạng thái của thép. K2 = 1,1.
K3 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ.K3 = 0,6.
K4 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan.K4 = 1.
 Vt = 15.1.1,1.0,6.1 = 9,9 m/phút.
1000.V t 1000  9,9
 Nt =   315,29 v/phút.
 .D   10
Chọn số vòng quay tương ứng vơi máy là:nm= 300v/phút.
Vận tốc thực được tính:
 .D.nm 3,14.10.300
Vthực=  = 9,42mm/ph.
1000 1000
Ta lập được bảng :
Gia Kthước Dao

máy V(m/ph) S(mm/v) t(mm) N(Kw) n(v/ph) khoan
công cần đạt
khoan Ø 10 6H82 9,9 0.36 12 7 300 Lỗ tâm
o Thời gian gia công

1, BƯỚC NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt đầu.
Theo bảng 31(thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

𝐿+𝐿1 +𝐿2
Ta có T0= . 𝑖 (phút);
𝑆.𝑛
Trong đó

- i1 =1:số hành trình dọc L = 50 (mm).
L1 = t D  t   0,5  3 mm = 3160  3  0,5  3 = 23 mm.
L02 = 2-5(mm) = 5mm.

50  23  5
T0= = 0,08 (phút);
2,88 x365
- i2 =1:số hành trình dọc L = 40 (mm).
L3 =
t D  t   0,5  3 mm = 3160  3  0,5  3 = 23 mm.
L4 = 2-5(mm) = 5mm.
40  23  5
T0= = 0,07 (phút);
2,88 x365
2, BƯỚC NGUYÊN CÔNG 2: KHOAN LỖ TÂM.
Theo bảng 31(thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có:

𝐿+𝐿1
T0 = .i (phút)
𝑆.𝑛
𝑑
L1 = cotgφ + (0,5-2) mm.
2
Trong đó I là số hành trình dọc, i= 1

𝑑 24
- L1 = cotgφ + (0,5-2) = cotg 31 + 0,5-2 = 21 mm.(với đường kính mũi
2 2
khoan = 24 mm , φ = 310)
46+31
=> T0 = = 1,58 (phút).
135.0,36
𝑑 24
- L = cotgφ + (0,5-2) = cotg 31 + 0,5-2 = 21 mm.(với đường kính mũi
2 2
khoan = 24 mm , φ = 310)
38+31
=> T0 = = 1,4 (phút).
135.0,36

II, NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN 2 RÃNH.
A, Định vị:
Chi tiết được định vị và kẹp chặt : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( 3 bậc do mâp
cặp, 2 bậc do chống tâm).
B Chọn máy: máy tiện vạn năng T616, số vòng quay của máy: n = 44-1980 (bảng
9.3/16 STCNCTM tập 3)

-Công suất của máy: N = 4,5 KW.
-Số cấp tốc độ trục chính: 12.
-Chọn dao tiện cắt đứt, có các kích thước như sau:
H = 25 ; B = 16 ; L = 140 ; l = 50 ; a = 5 ; r = 0,2.
Chế độ cắt: t= 0,2 (mm); tuổi bền T= 60
Lượng chạy dao: S = 0,15 mm/vòng (bảng 5-58/STCNCTM tập 2)
Tốc độ trục chính tính toán:
Vt = Vb . K1 . K2 . K3 . K4 . K5
𝐶𝑉 350
Với Vb = . 𝐾𝑉 = . 1 = = 30m/phút (bảng 5-59-STCNCTM 2)
𝑇 𝑚 .𝑡 𝑥 .𝑆 𝑉 600.2 .0,150,55
Các hệ số hiệu chỉnh:
- k1:hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1
- k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1.
- K3: hệ số hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, K3 = 1.
- K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 1.
- K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội, K5 = 0,8.
Vt= 30 . 1 . 1 . 1 . 1 . 0,8 = 24(m/ph).
+ Với D = 42 mm
1000.V t 1000.24
nt =   182 (v/ph)
 .D  .42
ta chọn số vòng quay theo máy: nm = 173 v/phút.
 Tốc độ cắt thực:
 .D.n  .42  173
Vtt =   23 (m/phút).
1000 1000
+ với D = 70 mm
1000.V t 1000.24
nt =   109 (v/ph)
 .D  .70
ta chọn thông số theo máy : 91 v/phút.


 .D.n  .70  91
Vtt =   20 (m/phút).
1000 1000
Gia Kthước Dao

công cần đạt
Tiện Tiện
rãnh Ø 39 T616 23 0.15 0.2 4,5 173 rãnh
Ø 39
Tiện
rãnh Ø 70 T616 20 0.15 0.2 4,5 91 -
Ø 70

Theo bảng 31-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có:
𝐿+𝐿1 +𝐿2
T0 = .i (phút)
𝑆𝑑
- Bước nguyên công 1: gia công thô.
L1 = 𝐿2 = 1-2 MM.
17+2+2
 T0 = .2 = 0.18 (phút)
228
Sd ; lượng chạy dao dọc trục chi tiết (mm/phút)
- Bước nguyên công 2:gia công tinh.
. L1 = 𝐿2 = 1-2 MM.
17+2+2
 T0 = .4 = 1,97 (phút)
42.75

III,NGUYÊN CÔNG 4:TIÊN CÁC BỀ MẶT TRỤ Ø50,Ø130, ,Ø148.
Ta chia nguyên công ra thành 2 bước với các bề mặt trụ 1,3,4 là tiện tinh và
tiện thô.
A,Định vi: Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do.

B, Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm và chi tiết quay được nhờ cặp
tốc.
Chọn máy : máy tiện vạn năng t616, số vòng quay của máy: n = 44-1980 (bảng
Công suất của máy: N = 4,5 KW.
Số cấp tốc độ trục chính: 12.
+ Gia công thô các bề mặt:
- Chọn dao:chọn dao : T15K6 với các kích thước h = 16,b = 10,L = 100,n = 4, l
= 12 , R = 0,5.
Chế độ cắt: tiện thô t= 0,7(mm); tuổi bền T= 60
Vt = Vb . K1 . K2 . K3 . K4 . K5
𝐶𝑉 350
Với Vb = . 𝐾𝑉 = . 1,5 =44m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)
𝑇 .𝑆 𝑉
𝑚 600.2 .0,760,55
Vt= 44 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =35,2(m/ph)
+ Với trường hợp D = 50 mm,cắt 2 lần.
1000.V t 1000.35,2
n t=   224 (v/ph)
 .D  .50

 .D.n  .50  173

Vtt=   27,33 (m/phút)
1000 1000
+Với trường hợp D = 130 ta có(cắt 1 lần)
1000.V t 1000.35,2
n t=   87 (v/ph)
 .D  .130
bằng số vòng quay của máy nm = 91 (v/ph)
=>tốc độ cắt thực :

 .D.n  .130  91
Vtt=   37,14 (m/phút)
1000 1000
+ Đối với trường hợp D = 148 ta có:(cắt 1 lần)
1000.V t 1000.35,2
n t=   75,7 (v/ph)
 .D  .148
chọn số vòng quay của máy là : nm = 66 (v/phút)
 .D.n  .148  66
Vtt=   26,6 (m/phút)
1000 1000
Dùng số vòng quay của máy tương tự để gia công các mặt bên của các mặt trụ.
+ Gia công tinh các bề mặt Ø50,Ø130, ,Ø148.
- Chọn máy và gá đặt vẫn như trên tiện thô (vì là ở cùng một nguyên công nên
không thay đổi máy)
Chọn dao:vật liệu dao : T15K6,có các kích thước sau :(tra bảng 4.4/trang 261 tập 1-
STCNCTM)
H = 20 ; B = 12 ; L = 120 ; m = 7 ; a = 12 ; r = 1
Chế độ cắt: tiện tinh t= 0,2(mm); tuổi bền T= 60,cắt 4 lần để đạt kích thước
Vt = Vb . K1 . K2 . K3 . K4 . K5
𝐶𝑉 350
Với Vb = . 𝐾𝑉 = . 1,25 = 75m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)
𝑇 .𝑆 𝑉
𝑚 600.2 .0,,34 0,55

Vt= 75 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =60(m/ph)
+ Với trường hợp D = 50 mm
1000.V t 1000.60
n t=   382 (v/ph)
 .D  .50
 .D.n  .50  350
Vtt=   142,87 (m/phút)
1000 1000
Với trường hợp D = 130 ta có:
1000.V t 1000.60
n t=   145 (v/ph)
 .D  .130

 .D.n  .130  120
Vtt=   50.23 (m/phút)
1000 1000
+ Đối với trường hợp D = 148 ta có:
1000.V t 1000.60
n t=   129 (v/ph)
 .D  .148
chọn số vòng quay của máy là : nm = 120 (v/phút)
 .D.n  .148  120
Vtt=   57,2 (m/phút)
1000 1000
Dùng số vòng quay của máy tương tự để gia công các mặt bên của các mặt trụ.

Gia Kthước Dao

công cần đạt
Tiện
Ø
thô T616 27.33 0.76 0.7 4.5 173 T15K6
51.2
Ø50
Tiện
Ø
thô - 37,14 0.76 0.7 - 91
134.4
Ø130 -
Tiện
Ø -
thô Ø - 26,9 0.76 0.7 - 66
149.4
148
Tiện
tinh Ø Ø 50 - 54.35 0.34 0.2 - 350 -
50
Tiện
thô Ø Ø 130 - 50,23 0.34 0.2 - 120 -
130
Tiện
thô Ø Ø 148 - 57.2 0.34 0.2 - 120 -
148

Theo bảng 31-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có:công thức tính thời
gian khi tiện đối với 3 mặt trụ Ø 50 và Ø130, Ø148:
𝐿+𝐿1
T0 = .i (phút)
𝑆.𝑛
1
L1 = + (0,5 - 2) mm.
𝑡𝑔𝜑
- Bước nguyên công 1:gia công thô.

- Với mặt trụ Ø 50 ta có: L = 40, φ = 900. i = 2
40+2
 T0 = .2 = 0,64 phút.
0,76.174

10+2
T0 = .1 = 0,18 phút.
0,76.87

17+2
T0 = .1 = 0,4 phút.
0,76.62
- Bước nguyên công 2:tiện tinh.

𝐿+𝐿1
T0 = .i (phút)
𝑆.𝑛
1
L1 = + (0,5 - 2) mm.
𝑡𝑔𝜑

40+2
 T0 = .2 = 0,36 phút.
0,34.346
10+2
 T0 = .1 = 0,3 phút.
0,34.123
17+2
 T0 = .1 = 0,45 phút.
0,34.123

IV,NGUYÊN CÔNG 5:TIỆN CÁC BỀ MẶT TRỤ CÒN LẠI.
A, Định vị: Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do.
B, Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm và chi tiết quay được nhờ cặp
tốc.
C: Chọn máy : Máy tiện vạn năng T616, số vòng quay của máy: n = 44-1980 (bảng
- Chọn dao:chọn dao tiện T15K6 với các kích thước h = 16,b = 10,L = 100,n =
4, l = 12 , R = 0,5.
+ Chế độ tiện thô:
Chế độ cắt: tiện thô t= 0,7(mm); tuổi bền T= 60
Vt = Vb . K1 . K2 . K3 . K4 . K5
Với Vb = 44m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)

Vt= 44 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =35,2(m/ph).
1000.V t 1000.35,2
n t=   287,3 (v/ph)
 .D  .39
 .D.n  .39  240
Vtt=   30 (m/phút)
1000 1000
+ chế độ tiện tinh:
Chọn dao:vật liệu dao : T15K6,có các kích thước sau :(tra bảng 4.4/trang 261 tập 1-
STCNCTM)
H = 20 ; B = 12 ; L = 120 ; m = 7 ; a = 12 ; r = 1
Chế độ cắt: tiện tinh t= 0,2(mm); tuổi bền T= 60
Vt = Vb . K1 . K2 . K3 . K4 . K5
Với Vb = 75m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)
Vt= 75 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =60(m/ph)

1000.V t 1000.60
n t=   490 (v/ph)
 .D  .39
ta chọn số vòng quay theo máy: nm = 503v/phút.
 .D.n  .39  503
Vtt=   59,8 (m/phút)
1000 1000
Gia Kthước Dao

máy S(mm/v) t(mm) N(Kw) n(v/ph)
công cần đạt
Tiện thô Ø T15K6
T616 0.76 0.7 4.5 123
Ø 39 39,45
Tiện tinh -
Ø 39 - 0.34 0.2 - 503
Ø 39
- Bước nguyên công 1:gia công thô.
𝐿+𝐿1
Ta có: T0= . 𝑖 (phút)
𝑆.𝑛
Với mặt trụ Ø 39 ta có: L = 17, φ = 900. i = 1

17+2
 T0 = .1 = 0,1 phút.
0,76.245
+Bước nguyên công 2:tiện tinh.

𝐿+𝐿1
T0 = .i (phút)
𝑆.𝑛
1
L= + (0,5 - 2) mm.
𝑡𝑔𝜑

17+2
 T0 = .4 = 0,46 phút.
0,34.488

V, Nguyên công 6: Tiện bề mặt côn.
A, Định vị: Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do.
B, Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm và chi tiết quay được nhờ cặp
tốc.
C: Chọn máy : Máy tiện vạn năng T616, số vòng quay của máy: n = 44-1980 (bảng
- Chọn dao:chọn dao tiện T15K6 với các kích thước h = 16,b = 10,L = 100,n =
4, l = 12 , R = 0,5.
Tiện thô mặt côn:
+ Với trường hợp bề mặt côn với Dnhỏ = 42 mm. ta tính chế độ cắt theo đường kính
nhỏ
1000.V t 1000.35,2
n t=   267 (v/ph)
 .D  .42
 .D.n  .42  240
Vtt=   32,3 (m/phút)
1000 1000
Tiện tinh bề mặt côn:
+Với trường hợp côn D = 42 ta có:

1000.V t 1000.60
n t=   272,84 (v/ph)
 .D  .70
 .D.n  .70  240

Vtt=   53,84 (m/phút).
1000 1000
Gia K.thước S(mm/v n(v/p
Máy Dao t(mm) N(Kw)
công cần đạt g) h)
Tiện
thô bề Ø T61
T15K6 0,76 0,7 4.5 240
mặt 42,65 6
côn :
Tiện
Ø
tinh - - 0.34 0.2 - 240
42,1;80
côn

A,Bước nguyên công 1:gia công thô.
- Với mặt côn ta có: L = 98, φ = 80. i = 1
98+2
T0 = .1 = 0,54 phút.
0,76.245
B, Bước nguyên công 2:tiện tinh.
- Với mặt côn Ø 42 ta có: L = 98, φ = 900. i = 3

98+2
 T0 = .3 = 1,2 phút.
0,34.245

VI, NGUYÊN CÔNG 7: PHAY RÃNH THEN.
n (v/ph) n (v/ph)
W
A, Định vị: Chi tiết được định vị bốn bậc tự do ở 2 mặt trụ bằng 2 khối V ngắn,mỗi
khối định vị 2 bậc tự do.
B, Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít nhờ đòn kẹp, lực kẹp được biểu
diễn trên hình vẽ.
C, chọn máy: ( theo bảng 9.38/71-STCNCTM tập 3) ta chọn:
- Máy phay 6H82.

- Số cấp tốc độ trục chính:18 cấp
- Công suất 7 kw.
D, chọn dao: chọn dao phay ngón, chuôi trụ với các thông số:
D = 8; L = 63 ; l = 19; số răng = 5 ;

-Gia công: phay 3 lần với lượng dư gia công 3,5 và 1 mm (2 lần phay với lượng dư
3,5mm và 1 lần phay với lượng dư 1mm)để đạt kích thước tính toán.
E, Chế độ cắt: xác định chế độ cắt cho dao phay ngón,chiều sâu cắt t = 3,5
mm,lượng chạy dao Sr = 0,06mm/răng.(theo bảng 5-153/138 STCNCTM tập 2)
 Lượng chạy dao trên vòng: Sv = 5.0,06 = 0.3 mm/vòng.

Tốc độ cắt tra được: Vb = 69 m/phút: (bảng 5-147/132 STCNCTM2)
Tốc độ tính toán Vt = Vb. k1. K2. K3. K4. K5
Trong đó:
- k1: hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1,12.
- K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, K3 = 0,66.
- K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 0,9.
- K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng khay K5 = 1,13.
- K6: hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1.
 Vt = 69.1,12.1.0,66.0,9.1,13.1 = 51,87 m/phút.
 Tốc độ trục chính theo tính toán là:
𝑉𝑡 51,87
nt = 1000. = 1000. = 660 vòng/phút.
𝜋𝐷 𝜋.25
.D.n m 3,14.8.600
Vtt = = = 15,2 m/phút
1000 1000
Lượng chạy dao/phút= 600.0,3= 180 mm/phút.
Gia Dao
máy máy S(mm/v) t(mm) N(Kw) n(v/ph)
công
Phay
Phay 6H82 6H82 0.3 8 7 600
ngón
Theo bảng 31-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có:

𝐿+𝐿1
T0 = .i (phút)
𝑆𝑑
L1 = 2 mm

Thay số ta có:
35+2
T0 = .1=0,43(phút).
85,5
VII,NGUYÊN CÔNG 8: NHIỆT LUYỆN CHI TIẾT
n (v/p)
A, gá đặt:chi tiết được hạn chế bằng 5 bậc tự do bằng 2 chốt trụ ở 2 đầu và 1 phiến
tì để đỡ và truyền chuyển động cho chi tiết.nhờ vào trọng lực nên ta không cần
trọng lực để giữ chi tiết.ngoài ra có thể nâng cao năng suốt khi truyền momen quay
cho chi tiết bằng cách làm phiến tì bằng nam châm điện để kẹp chặt chi tiết.

NhiÖt ®é °C
1200°
Qu¸ t
Qu¸ tr×nh gi÷ nhiÖt hÕt 120 phót
880°
r×nh
nung
nóng
l µm n
guéi
20°
20°
15 135 139 Thêi gian t ( phót )

S¬ ®å nhiÖt luyÖn
B, Phân tích:
1.Mục đích và yêu cầu kỹ thuật:
Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai
đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của
kim loại và hợp kim theo yêu cầu. Với chi tiết bánh răng di trượt vật liệu là thép 45
thuộc thép trước cùng tích yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng là HRC 42 …45
2. Cách thực hiện
Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức
to = Ac3 + (30÷50) = 800+30 = 830oC
Với thép có 0,45%C ta có Ac3 =830oC giai đoạn tổ chức thép o dạng Otennit
+ Ferit, sau khi nung nóng thép ở 950oC ta giữ nhiệt trong một thời gian nhất định
(ủ hoàn toàn đối với thép trước cùng tích) , to ủ của thép trước cùng tích theo công
thức :
to = Ac3 + (20÷50) = 800+30=830oC và cuối cùng là làm nguội bằng nước ở nhiệt
độ 18oC, độ cứng sau khi tôi là 56-58HRC.
Sau khi tôi ta tiến hành Ram (ram là nhiệm vụ bắt buộc sau khi tôi ). Ram
cũng là quá trình nhiệt luyện gồm 3 giai đoạn. Nung nóng thép đã tôi đến một nhiệt

độ nhất định (thấp hơn A1=727oC), giữ nhiệt một thời gian nhằm làm biến đổi cấu
tạo bên trong của thép, làm giảm ứng suất của thép do quá trình tôi gây nên, tăng độ
dẻo dai cho thép đến mức cần thiến. Đối với thép kết cấu loại tốt có 0,45%C ta tiến
hành ram thấp. Ram thấp là quá trình nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ trong
khoảng (150 – 250)oC, khi đó tổ chức nhận được là mactenitram. Mục đích ta tiến
hành ram thấp vì loại này làm giảm một phần ứng suất còn độ cứng hầu như không
bị giảm. Còn ram trung thì nung nóng thép ở nhiệt độ (300 – 450)oC thì độ cứng có
giảm và ứng suất giảm mạnh trong quá trình ram này (tổ chức nhận được lúc này là
autenit). Yêu cầu của chi tiết độ cứng là 42÷45HRC, thì ta tiến hành ram và nhiệt độ
nung nóng để nung là (280 – 300)oC, khi đó dộ cứng sẽ đạt 42…45HRC thời gian
giữ nhiệt ram và tôi thường lấy là 20÷25% thời gian nung.
Thời gian tôi chi tiết từ 139 phút để đặt độ thấm tôi như yêu cầu.
T0 = 139 phút.
VIII, NGUYÊN CÔNG9: MÀI TINH BỀ MẶT CÔN.
A, định vị chi tiết: chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do và được gá đặt trên 2 mũi tâm
chống vào 2 mặt côn lỗ để đảm bảo độ đồng tâm.
B, kẹp chặt: chi tiết được gá đặt và đồng thời được kẹp chặt trên 2 mũi tâm.
C, chọn máy:
Chọn máy mày tròn ngoài của nga: máy 3A110 với các thông số như sau(bảng 9-
49/STCBCTM 3):
- Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công: 200mm.

- Phạm vi đường kính gia công được: tới 140mm.

- Chiều dài lớn nhất gia công được: 180mm.
- Độ côn đầu tâm ụ trước: mooc N03.
- Đường kính kính nhất của đá mài: 600mm.
- Tốc độ của đá mài: 2340-2860 (vòng /phút).
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn: 450 mm.
- Góc quay lớn nhất của bàn: +3; -12 độ.
- Dịch chuyển ngang lớn nhất của đá mài: thủy lực: 50 mm,tay : 235 mm.
- Bước tiến ngang của ụ đá: 0, 2 – 0,08 mm/hành trình bàn.
- Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 ụ chia của đĩa chia: 0,0025 đến 0,01 mm.
- Số cấp tốc độ mâm cặp ụ trước: vô cấp.
- Phạm vi tốc độ mâm cặp ụ trước: 63-400.
- Công suất động cơ chính: 14 KW.
- Khối lượng máy: 5275 kg.
- Kích thước lớn nhất của máy:
Dài: 2600 mm
Rộng: 2340 mm.
Cao: 1925 mm.
D, chọn đá mài:
𝑐ℎ𝑖ề𝑢 𝑑à𝑖 𝑐ủ𝑎 𝑐ô𝑛 97
Chiều dày của đá mài cần thiết: M = = = 98 mm.
𝑐𝑜𝑠(𝑔ó𝑐 𝑐ô𝑛) 𝑐𝑜𝑠 8
Chọn đá mài có chiều dày bằng 100 mm sau đó mài sửa 2 mặt bên để đạt kích
thước 98 mm.đường kính đá = 160 mm.
Chi tiết cần mài là thép đã qua tôi có đường kính D = 70mm.gia công 1 lần với
lượng dư gia công b = 0,1 mm.
E, chế độ mài:
Xác định chế độ mài cho chi tiết với chiều sâu cắt t = 0.1 mm,
Số vòng quay của chi tiết: nct = 60 với đường kính chi tiết = 70 mm,lượng tiến dao
ngang: Sct = 0.72 mm/phút.
Tốc độ tính toán nt = nct . K1. K2

Trong đó:

- k1: hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép: k1= 0.78.
- k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của đá mài T=15: k2= 1.
 nt = 60.0,78.1 = 46.8 v/phút.
Chọn nm = 45v/phút.
Vtt = 46.8 . 0.012 = 0,56 mm/vòng
Gia Kthước
công cần đạt
Ø 42côn
Mài 3A110 0,56 0,012 0,1 14 n1=2860
80±1'
Máy T616 n2=44

Lượng dư gia công: 0,1 mm.
Theo bảng 31-sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy;
Khi mài tròn ngoài ta có:

ℎ
T0 = 1,25 phút.
𝑡.𝑛𝑐
Với h:lượng dư mài,h = 0,1 mm
t:chiều sâu mài, t = 0,1 mm
nc:số vòng quay của chi tiết,nc = 45v/phút.

0,1
 T0 = 1,25. = 0.03 phút.
0,1.45

IX, NGUYÊN CÔNG 10: KHOAN VÀ TA RÔ 2 LỖ REN Ở 2 MẶT

ĐẦU.
1. Khoan.
A, định vị chi tiết: chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do.
theo thiết kế ban đầu thì ta sử dụng máy chuyên dùng để ta rô 2 lỗ cùng lúc.
B, kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng 2 lực đi qua tâm 2 khối V. Định vị bằng cơ
cấu vít kẹp,tay đòn.
C, chọn máy:
Chọn máy: Chọn máy phay 6H82:( theo bảng 9.38/71-STCNCTM tập 3) ta chọn:

- Công suất 1,7 kw
D, chọn dao:
Chọn dao khoan ruột gà đuôi trụ ngắn loại ngắn bằng thép gió có các thông số sau:
( bảng 4.40/ trang 319/sổ tay công nghệ CTM tập 1).
Đường kính d= 20.
Chiều dài L=130.
Chiều dài phần làm việc l= 60.
Chiều sâu cắt: t = D/2=10.5.
Theo bảng 5-25(STCNCTM-T2) với mũi khoan ruột gà thép gió đường kính
D=21 mm lấy S= 0,47  0,54 (mm/v).

chọn S = 0,5 ( mm/vòng )
Tính vận tốc cắt
q
Theo công thức V= Cv .D .k ( STCNCTM –T2 )
v
T m .S y
Tra bảng 5.28 ( STCNCTM –T2 ) ta có các thông số sau:
Cv q x y m
14,7 0,25 0 0,55 0,125
Theo bảng 5-30(STCNCTM-T2) ta xác định được chu kỳ bền trung bình :
T=35ph
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế
kv=kMV.kuv.klv
kMV hệ số phụ thuộc vật liệu gia công
kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan
nv
Tra bảng 5-1(STCNCTM-T2) ta có K MV   190   1
 HB 
Theo bảng 5.6 (STCNCTM-T2) ta có kuv =1

Theo bảng 5.31 (STCNCTM-T2) ta có klv =1
Vậy k v=1
14,7.210, 25
V .1  29.54 (m/ph)
350,125.0,50,55
Tốc độ quay của trục chính theo tính toán là :
1000.V 1000.29.54
n   447.98
 .D 3,14.21
Theo máy ta chọn n = 235 (v/ph)
Vận tốc cắt thực tế là: V   .D.n  3,14.21.235  15.5 m/ph

1000 1000
Momen xoắn và lực chiều trục
Lực chiều trục P0 =10 . Cp . Dq . Sy . KP (N)
Tra bảng 5-32(STCNCTM-T2)
Cp q y
42,7 1 0,8
n
Tra bảng 5-9(STCNCTM-T2) ta có : K MP   HB   1
 190 
P0 = 10.42,7.211.0,20,8 .1=2474.4 N
So với [P0] =2900 (KG) của máy ta thấy với bước tiến đã chọn thì máy làm
việc an toàn.
Momen xoắn được tính theo công thức:

Mx = 10.CM. Dq . Sy . KMP (N.m)
Tra bảng 5-32(STCNCTM-T2)
CM Q Y
0,021 2 0,8
Mx=10.0,021.212.0,20,8 .1= 7,28(N.m)
Công suất cắt gọt:

𝑀 .𝑛 2,08.950
𝑁 = 9750 = 9750
= 0.728 Kw < [N] = 2,8 (kw).
 Máy làm việc an toàn.
2.Taro 2 lỗ ren.
A, định vị chi tiết: chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do.
theo thiết kế ban đầu thì ta sử dụng máy chuyên dùng để ta rô 2 lỗ cùng lúc.
B, kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng 2 lực đi qua tâm 2 khối V. Định vị bằng cơ
cấu vít kẹp,tay đòn.
C, chọn máy:
Chọn máy: Chọn máy phay 6H82:( theo bảng 9.38/71-STCNCTM tập 3) ta chọn:

- Công suất 1,7 kw
D, chọn dao:

Chọn ta rô có kích thước như sau ( bảng 4-136/STCNCTM1):
Đường kính(ｄ) danh nghĩa theo dãy:24
L = 130 mm.
l = 45.
d1 = 18 mm.
D tính chế độ cắt:
Theo bảng 5.188/STCNCTM 2 ta tra được: vận tốc cắt = 12m/phút.
Chu kì bền của dao: T = 90 phút.
Hệ số điều chỉnh tổng quát phụ thuộc vào các chế độ cắt cụ thể của tốc độ cắt:
Kv = KMV . Kuv .Kcv.
Trong đó: KMV = 5-50 (STCNCTM 2) hệ số phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia
công cho trong bảng
Kuv = 1 hệ số phụ thuộc vào tính chất của vật liệu phần lưỡi cắt cho
trong bảng 5 -50(STCNCTM 2)
Kcv = 1 hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren: Kcv =1(cắt ren thô và
tinh bằng cùng 1 dao)
 Kv = 1. 1,2 .1 = 1,2.
𝐶𝑣 .𝐷𝑞
Tốc độ cắt ren hệ mét bằng taro: V = . Kv
𝑇 𝑚 .𝑆 𝑦
Trong đó: Cv là các số mũ và giá trị bền trung bình T với các dụng cụ khác
nhau được cho trong bảng 5-49. Cv = 64,8.
64,8.24 1,2
V= . Kv = 51,1 mm/phút.
900,9 .1

.D.n m 3,14.24.11
Vtt = = = 0.83 m/phút.
1000 1000

Ta có bảng thông số:
Gia Kthước Dao

máy V(m/ph) N(Kw) n(v/ph)
công cần đạt
Taro
6H82 0.83 1,7 475 M24 x3
M24x3
ren

A, theo bảng 30-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có công thức tính T0 khi
gia công khoan không thông suốt.
L  L1  L 2
T0  .i ( phút )
S .n
Trong đó i là số lượng gia công, i = 2.
L=25 mm
L1= (d / 2) . cotg  + (0,5 2 )
= (21 / 2 ).cotg59 + (0,5  2 ) = 12
L2 = 7 mm
L  L1  L2 25  12  7
T0  .i  .2  1,13
S .n 0,28.235 phút
B, theo bảng 30-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có công thức
tính T0 khi gia công ren bằng taro không thông suốt:
𝐿+𝐿1 𝐿−𝐿1
T0 = + i (phút)
𝑆.𝑛 𝑆.𝑛
Trong đó i là số lượng gia công, i = 1.
L1 = 2 là bước ren của chi tiết

Với ren có chiều dài L = 46.

46+2 46−2
T0 = + 1= 1,8 (phút).
51,11 51,11
Với ren có chiều dài L = 38.
38+2 38−2
T0 = + 1= 1,5 (phút).
51,11 51,11
X, NGUYÊN CÔNG 11: KIỂM TRA.
Kiểm tra độ đồng tâm của các mặt trụ với tâm của chi tiết, kiểm tra độ côn về góc
côn, độ nhám về mặt, độ đảo của côn so với tâm vì bề mặt côn là bề mặt lắp ghép
với máy.kiểm tra bề mặt trụ Ø50 về độ đồng tâm so với mặt côn vì bề mặt trụ này
dùng để lắp ghép chi tiết. Kiểm tra độ đảo mặt đầu của vai gờ khi làm việc vì nó
được nối áp với bề mặt khác.
Thời gian kiểm tra các kích thước được tính bằng thời gian phụ của chi tiết lấy
bằng 0,1 T0.
 TỔNG THỜI GIAN CƠ BẢN CHO 1 CHI TIẾT LÀ:

- Ta có thời gian cơ bản là:
T0=
1,5+1,8+1,13+0.03+139+0,43+1,12+0,54+0,46+0.1+0,45+0,36+0,4+0,64+0,4+0,1
8+1,97+0,18+1,4+1,58+0,07+0,08= 153,82(phút)
thời gian cho từng chiếc là:
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy/58)
Trong đó:

Tct:thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công).
T0 thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng ,kích
thước,tính hất cơ lí của chi tiết).
Tp: thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá,tháo chi tiết,mở
máy,mài dao,…) ; Tp = 0,1 T0.
Tpv:thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm:thời gian phục vụ kỹ thuật,mài
dao,điều chỉnh máy…., Tpv = 0,08 T0.
Tn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05 T0.
 Tct = T0 + 0,1T0 + 0,08T0 + 0,05T0 = 1,23T0 = 1,23. 153,82
=191,25 (phút).
CHƯƠNG 4:THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

Thiết kế đồ gá cho nguyên công 2: phay 2 mặt đầu.
1,Xác định kích thước máy:
- Máy phay 6h82.

- Số cấp tốc độ trục chính:18 cấp
2,Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng T5K10.
Các thông số dao:
- Đường kính D = 160, d = 50 (mm).

- Số răng Z = 16 (răng).
- B = 46 (mm).
3,Lượng dư: lượng dư gia công Zb = 1mm.
Sơ đồ gá đặt:

n (v/p) n (v/p)
4, Xác định phương, chiều, điểm đặt của lực cắt, lực kep: vì đồ gá này dùng cho 2
bước nguyên công là phay mặt đầu và tiện lỗ nên ta tính lực tác dụng cho từng
trường hợp 1.
Với phay mặt đầu ta có lực tác dụng từ dao vào chi tiết và lực kẹp như hình:

Q
PV
PZ
PY
N N
Chi tiết được định vị thi 3 mặt,lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức sau
đây:
𝐶.𝑡 𝑥 .𝑆𝑍𝑌 .𝐵𝑢
Rz = .
𝐷𝑞 .𝑛𝜔
Ở đây:C là hệ số ảnh hưởng của vật liệu c = 322 -bảng 5.39-STCNCTM2
t là chiều sâu cắt, t =1 mm
S là lượng chạy dao răng. S=0,18 mm/răng
Z là số răng dao phay. Z = 16 răng
B là bề rộng phay. B = 50 mm
D là đường kính dao phay. D = 160 mm
n là số vòng quay của dao, n = 365 v/phút
K là hệ số phụ thuộc vào vật liệu. K = 2,5

x,y,u,q,𝜔-lad các hệ số mũ trong dổ tay công nghệ chế tạo máy 1 bảng 5-39
x=0,1 ; y = 0,4 ; u = 0,2 ; q = 0 ; 𝜔 = 0,2.

322.10,1.0,180,4
𝑍 .50
0,2
Thay số vào ta tính được Rz = = 109 (N)
1600 .3650.2
Các lực thành phần được lấy như sau:Py = 0,2-0,4 Rz = 40 (N)
Lực chạy dao:Ps = 0,3-0,4 Rz = 40 N
Lực vuông góc với lực chạy dao: Pv = 0,85 – 0,9R = 95 (N)
Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực cắt Rz và moomen xoắn M tác
dụng lên chi tiết.xét trên biểu đồ lực ta có :để chi tiết cân bằng thì lực kẹp phải thỏa
mãn 2 điiều kiện:
- Mo men xoắn tạo ra khi cắt phải nhỏ hơn lực ma sát khối V tác dụng vào chi
tiết.
Ta có momen xoắn khi cắt tác dụng lên chi tiết M = Pz . Rchi tiết
= √𝑃𝑉2 − 𝑃𝑦2 . 25
= √952 − 402 . 25
= 2154 N/mm
Lực ma sát khối V tác dụng vào chi tiết: Fms = 2.f.N
Trong đó f là hệ số ma sát lấy bằng 0,5
N là lực tác dụng từ bề mặt khối V lên mặt trụ.
Theo công thức tính lực kẹp chi tiết được kẹp trên khối V và mặt đầu ta có:
𝐾.𝑀
Q= 1
𝑓.𝑅.(1+ 𝛼)
𝑠𝑖𝑛
2
ở đây:K là hệ số an toàn lấy bằng 22,5
R là bán kính của chi tiết = 25 mm
Α: góc giữa khối V = 900.

f: hệ số ma sát lấy bằng 0,5

22,5.2154
 Q= 1 = 1606 Kg
0,5.25.(1+ 90)
𝑠𝑖𝑛
2
Ta có sơ đồ lực tác dụng lên vít kẹp:
Q
Q1 Q2
với khoảng cách QQ1 = 95 mm , Q1Q2 = 65 mm.

Ta có Q2 = 95Q/65 = 2347,2 kg.
 Q1 = Q + Q2 = 2347,2 + 1606 = 3953,2 kg.
 Vậy lực kẹp của bu lông = 3953 Kg.
Điều kiện 2:Py < N . có 45.(theo phương trình cân bằng lực theo oy để chi tiết ko
thể di chuyển theo chiều ngang.
10𝑄
Có N.có 45 = = 8030 N > Py = 40N.thỏa mãn điều kiện 2.
2
5,Chọn cơ cấu kẹp chặt: Ta chon cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít với sự tác dụng của
tay đòn.
6.Vẽ đồ gá,xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá,cần chú ý đến
tính công nghệ khi gia công và lắp ghép,đồng thời phải chú ý tơi phương pháp tháo
và gá chi tiết.

7,Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá:
Sai số gá đặt tính theo công thức sau (do phương của sai số khó xác định ta dùng
công thức véc tơ)
 gd   c   k   dcg =  c   k   ct   m   dc
Trong đó sai số chuẩn c = 0,05.
Sai số kẹp chặt:k = 0,09 ( bẳng 22-TKDACNCTM)
m sai số mòn , m = 𝛽√𝑁.
𝛽 hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị lấy = 0,3
N: sản lượng chi tiết hàng năm N = 4500
 m = 20,2 µm.
𝜀𝑑𝑐 :sai số điều chỉnh. Chọn = 5 µm

1 1
𝜀𝑔𝑑 =  = 100 = 33 µm.
3 3
=> sai số cho phép của đồ gá:
[ct] =  gd    c2   k2   m2   dc2 
2
= 25,6.µm

YÊU CẦU KỸ THUẬT
- Bề mặt khối V nhiệt luyện đạt độ cứng 50 HRC, gia công đạt độ bóng Rz = 5.
-Sai lệch giữa các bề mặt nhỏ hơn 0,05 m.
8: Thao tác bảo quản đồ gá.

- Chi tiÕt ®å g¸ trªn v× bÒ mÆt lµm viÖc ®¹t ®é nh½n
cao, ta kh«ng nªn s¬n mét líp b¶o vÖ. Màta dïng mét
líp mì xoa trªn bÒ mÆt ®Ó b¶o vÖ.
- Sau khi sö dông xong, chi tiÕt ph¶i ®-îc lau s¹ch
vµ. Mì ®-îc dïng ®Ó xoa lªn bÒ mÆt chi tiÕt kh«ng
®-îc cã axit vµ n-íc, ®ång thêi ph¶i cã kh¶ n¨ng
chèng l¹i t¸c dung nhiÖt trong thêi gian b¶o qu¶n
vµ vËn chuyÓn. Ngoµi ra ph¶i ®-îc tÈy s¹ch b»ng giÎ
lau hoÆc cån mét c¸ch dÔ dµng.
- Sau khi xoa mì b¶o vÖ, chi tiÕt ®-îc ®ãng gãi vµ
xÕp vµo trong c¸c hßm chøa, kh«ng ®Ó vËt nÆng ®Ì
lªn.

Tµi liÖu tham kh¶o
[1].C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y.
NXB KHKT -Hµ Néi 1998.
Chñ biªn vµ hiÖu ®Ýnh :
PGS,PTS NguyÔn §¾c Léc,PGS,PTS Lª V¨n TiÕn.
[2].Sæ tay vµ Atlas ®å g¸.
NXB KHKT - Hµ Néi 2000.
PGS,PTS TrÇn V¨n §Þch.
[3].§å g¸.
NXB KHKT - Hµ Néi 1999.

PGS,PTS Lª V¨n TiÕn, PGS,PTS TrÇn V¨n §Þch,PTS
TrÇn Xu©n ViÖt.
[4].ChÕ t¹o ph«i- tËp 1,2.
NXB §HBK - 1993.

Hoµng Tïng, Ph¹m B¸ N«ng, NguyÔn V¨n H¶o, §inh C«ng
MÔ, NguyÔn LuyÕn.
[5].ThiÕt KÕ §å ¸n C«ng NghÖ ChÕ T¹o M¸y.
NXB KHKT- Hµ Néi 2007.
GS,TS TrÇn V¨n §Þch.
[6].Sæ Tay C«ng NghÖ ChÕ T¹o M¸y, tËp 1,2.
NXB KHKT - Hµ Néi 2005,2006,2007.
NguyÔn §¾c Léc, Ninh §øc Tèn, Lª V¨n TiÕn, TrÇn Xu©n
ViÖt.

[7].C«ng nghÖ ®óc
§¹i häc b¸ch Khoa Hµ Néi - 2006

đồ án công nghệ chế tạo máy 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án công nghệ chế tạo máy 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

LỜI NÓI ĐẦU

-Xác định dạng sản xuất.

-Chọn phương án chế tạo phôi.

Lập thứ tự các nguyên công:

-Tính toán thiết kế đồ gá.

Hà Nội, ngày tháng năm 2019.

Đặng Xuân Trường

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH NĂNG, NHIỆM

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

II, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

ở đây:N là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;

N1 là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm, N1 = 6000sp/năm.

m: số chi tiết trong sản phẩm, m = 1chi tiết.

𝛾 là trọng lượng riêng của vật liệu.

 Trọng lượng chi tiết được tính là: Q1 = 7,852.0,9075 (Kg)

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

Dạng sản xuất Q1:trọng lượng của chi tiết (Kg)

Hàng khối > 1000 >5000 >50.0000

III, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

IV, TÍNH GIÁ THÀNH PHÔI:

Trong đó: Sp là giá thành 1 Kg phôi (VND)

C1 giá thành 1 tấn phôi (VND)

Q là trọng lượng của phôi

Q là trọng lượng của chi tiết;

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

CHƯƠNG II: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

Tra bảng 3-77-[3], lk = 1,2 (mm) = 1200 (m).

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

- Tiện thô: d1 = 49,9 + 344/1000 = 50,244 mm.

Xác định lượng dư giới hạn: (cột 11 và cột 12)

Zbmax hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.

Zbmin hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

- Tiện tinh: 2Zbmax = 50,5 – 50= 0,5 mm = 500 µm.

 6550-3650 = 3000 – 100

Vậy ta tính toán đúng.

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

Bảng tính lượng dư bề mặt trụ ngoài:

Lượng dư các bề mặt còn lại là:

Bề mặt Kích thước Lượng dư Dung sai

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

I, NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT ĐẦU, KHOAN TÂM:

a, Phay mặt đầu.

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

C, Chọn máy: ( theo bảng 9.38/71-STCNCTM tập 3) ta chọn:

- Máy phay 6h82.

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

Các thông số dao:

- Đường kính D = 160, d = 50 (mm).

 Lượng chạy dao trên vòng: Sv = 16.0,18 = 2.88 mm/vòng.

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

Ta lập được bảng :

Đường kính d = 10 mm, côn 60°.

SV: Đặng Xuân Trường GVHD:Nguyễn Trọng Mai

Chiều dài: L = 150mm,

Chiều dài phần làm việc = 80 mm.

D, Lượng dư gia công: