- Thiết kế quy trình công nghệ gia công Đầu Chặn”. - Phần I: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất 7. - Phân tích chi tiết gia công 7. - Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 7 1.1.2.1. - Phân tích yêu cầu kỹ thuật và phương pháp gia công tinh lần cuối 7. - Xác định khối lượng chi tiết 9. - Phần IV: Thiết kế qui trình công nghệ gia công bản dưỡng 15. - Trình tự các quá trình gia công 20. - Đề tài của em được nhận là “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công Đầu Chặn”. - PHÂN TÍCH CHI TI Ế T GIA CÔNG. - PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG. - Phân tích chức năng sử dụngvà điều kiện làm việc của chi tiết:. - Chi tiết có dạng cơ cấu bản lề , trên chi tiết có gia công 2 lỗ ệ7 và ệ10 là hai lỗ đồng tâm tạo thành lỗ có bậc, và lỗ ệ15 cùng lỗ ệ8 dùng để lắp trục của máy và ốc vít. - Nói chung chi tiết có hình dạng không phức tạp . - Vì khi trục xoay chi tiết quanh bản lề hay chốt khe hở tồn tại ở khớp quay sẽ làm vị trí của chi tiết giảm độ chính xác , do đó chi tiết chỉ được dùng khi vị trí của tâm lỗ gia công yêu cầu độ chính xác cao.. - Phân tích tính yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công và chọn phương án gia công lần cuối:. - đường tâm lỗ với mặt trên của chi tiết ≤0.1 , phương pháp gia công lần cuối là khoan.. - -Với ệ7 phương pháp gia công lần cuối là khoét.. - Với 2 mặt có chiều rộng70, dài 76(A và B) dùng lắp ghép với vỏ máy khác yêu cầu độ nhám Ra1.6 dung sai 0,02 độ chính xác cấp 2, do đó phương pháp gia công lần cuối là phay tinh.. - Các bề mặt còn lại , có yêu cầu dung sai là 0.1, độ nhám Ra2,5( bề mặt C+D+E+F) dùng phương pháp phay tinh, còn các bề mặt Rz20 , ta dùng phương pháp gia công lần cuối là phay thô.. - Dựa vào hai thông số , sản lượng cơ khí và khối lượng chi tiết ta xác đinhhj dạng sản xuất:. - α - Số chi tiết phế phẩm trong các phân xưởng cán α = 4. - Xác định khối lượng chi tiết:. - Ta có bản vẽ chi tiết được trình bày bên:. - γ Q l : Trọng lượng chi tiết (KG) V : Thể tích chi tiết (dm 3. - Xác định thể tích chi tiết:. - Thể tích tổng thể khi chưa gia công các lỗ và vát góc:. - Theo bảng 2 - [1] ta được dạng sản xuất của chi tiết càng gạt là dạng loạt vừa. - Yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công giảm sai số dẫn đến tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm.. - +Kích thước, hình dáng , két cấu của chi tiết.. - +Số lương chi tiết cần có và dạng sản xuất.. - Nhược điểm: Thời gian gia công lâu, với dạng càng có gờ nên việc chế tạo khó khăn, độ chính xác phụ thuộc vào tay nghề công nhân, khó đáp ứng với dạng sản xuất hàng khối.. - Cơ tính vật liệu không cao, chế tạo khuôn phức tạp làm tăng giá thành chi tiết. - Dựa vào kích thước dài, rộng nhất của chi tiết ta chọn:. - THI Ế T K Ế QUI TRÌNH CÔNG NGH Ệ GIA CÔNG ĐẦ U CH Ặ N. - -Chọn chuẩn hợp lí sẽ làm giảm sai số chuẩn do đó nâng cao độ chính xác cho chi tiết gia công.. - +Đảm bảo quan hệ giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công.. - +Đảm bảo quan hệ giưa các bề mặt đã gia công với nhau + Đảm bảo phân phối đủ lượng dư giữa các bề mặt cần gia công.. - Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công.. - Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng chi tiết gia công quá nhiều, đồng thời lực kẹp nhỏ để giảm sức lao động của công nhân.. - -Chuẩn thô là các bề mặt dùng làm chuẩn mà chưa qua gia công cơ lần. - -phân bổ đủ lượng dư do các bề mặt sẽ gia công. - -phải đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với bề mặt gia công. - -theo một phương nhất định của chi tiét gia công.Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.. - -theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào không gia công đòi hỏi phải có độ chính xác tương quan với các bề mặt gia công ở mức độ cao nhất để làm chuẩn thô.. - -Theo một phương kích thước của chi tiết gia công nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều phải gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi ứng với bề mặt gia công nào đòi hỏi bố trí lượng dư đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.. - -Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công nếu trên chi tiết có hai hay nhiều bề mặt có đủ điều kiện làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất,trơn chu nhất để làm chuẩn thô.. - -Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công ta không nên chọn chuẩn thô quá một lần trong suốt quá trình gia công,nếu vi phạm người ta gọi là phạm chuẩn thô sẽ làm sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công là rất lớn.Vì vậy tuyệt đối tránh phạm chuẩn thô.. - Lượng dư gia công đều đặn, đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công.. - Do vậy khi sử dụng phương pháp này dùng mặt phẳng đối xứng với bề mặt gia công làm chuẩn khi gia công xong ta lật mặt dùng mặt phẳng vừa gia công làm chuẩn tinh để gia công mặt còn lại.. - Vì phôi ban đầu là phôi đặc và chuẩn thô là các bề mặt làm cho quá trình gia công cơ lần đầu ,ta chọn chuẩn thô là phương án1.. - Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn ít nhất cũng đã gia công một lần. - Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.. - Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.. - Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính nếu chọn được như vậy thì vị trí chi tiết gia công giống khi làm việc.. - Không gian gia công rộng.. - Độ cứng vững không cao dễ gây sai số gia công.. - Ưu điểm : gá đặt thuận tiên với cả chi tiết lớn và nhỏ . - Nhươc điểm : có thể phải gia công chuẩn tinh phụ nên không kinh tế.. - TRÌNH TỰ CÁC QUÁ TRÌNH GIA CÔNG.. - Phôi được xác định hợp lí phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lượng dư gia công . - Lương dư gia công được xác định hợp lí về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệvì:. - Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao sức lao động vì phải gia công quá nhiều, tốn năng lượng điện và dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá thành cao.. - ct : là sai lệch cơ bản của chi tiết ∆ p : là sai lệch phôi.. - Do đó lượng dư cần phải đủ để thực hiện các nguyên công đó, mặt khác nếu lượng dư quá bé sẽ xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết dẫn đến dao bị mòn, chất lượng bề mặt gia công giảm. - Trong ngành chế tạo máy người ta thường áp dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công. - +Nhược điểm : Độ chính xác thấp do lấy từ thống kê kinh nghiệm của nhà máy hoặc khu sản xuất trong một thời gian xác định , không đi sâu phân tích các điều kiện gia công cụ thể của các bước gia công vì thế trị số lượng dư thường lớn hơn nhiều so với giá trị cần thiết.. - Phương pháp này xác định lượng dư dựa trên cơ sử các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải hớt đi , phân tích sai số gia công xảy ra trong các trường hợp cụ thể khi chọn chuẩn và gia công cơ, tính từng yếu tố của. - Ưu điểm: Trị số lượng dư xác định một cách chính xác theo những điều kiện gia công cụ thể. - Kết luận : Với cách phân tích ở trên ta thấy phương pháp thống kê kinh nghiệm có nhiều ưu điểm hơn nên chọn phương pháp này vào việc tính toán lượng dư cho chi tiết gia công. - Phương pháp gia công là khoan khoét doa.. - Công thưc tính lượng dư cho bề mặt gia công đối xứng:. - εb : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.. - Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện.. - Lấy kích thước chi tiết trư đi lượng dư nhỏ nhất:. - Bề mặt gia công mặt đầu. - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. - Trong đó : K P ≈ K MP : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Theo bảng 5_9 ST CNCTM tập II _ NXB ta có: K P =1 C M : Hệ số phụ thuộc mô men xoắn. - Đồ gá là một trong những trang bị công nghệ không thể thiếu được trong quá trình gia công chi tiết trên các máy cắt kim loại . - Việc sử dụng đồ gá làm giảm nhẹ sức lao động, năng suất cao, chất lượng của chi tiết gia công. - Khi gia công một chi tiết máy, tuỳ theo đặc điểm và kết cấu của chi tiết cần gia công, sản lượng sản phẩm mà lựa chọn thiết kế và sử dụng đồ gá khác nhau. - Việc thiết kế và sử dụng đồ gá hợp lý sẽ tạo điều kiện đảm bảo độ chính xác gia công , nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động , giảm thời gian phụ và mở rộng khả năng công nghệ của máy , tạo điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá trong quá trình gia công,góp phần giảm giá thành chi tiết , nâng cao hiệu quả kinh tế. - Đồ gá phải đảm bảo yêu cầu về độ chính xác gia công. - Đảm bảo gia công đạt các yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ tốt.. - Sử dụng thuận tiện và an toàn khi làm việc do đó khi thiết kế phải đảm bảo cho việc gá đặt và tháo chi tiết gia công nhanh chóng, dễ dàng làm sạch phoi trên đồ gá và gá đặt đồ gá trên máy phải đơn giản, các chi tiết của đồ gá phải tạo thành một khối thống nhất để dễ bảo quản và sử dụng, sửa chữa.. - Đồ gá khoan được sử dụng nhiều trên máy khoan để xác định vị trí tương đối giữa chi tiết gia công và dụng cụ cắt ,đồng thời kẹp chặt chúng để gia công lỗ như : khoan – khoét –doa –tarô … Đồ gá khoan thường hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết gia công để xác định chính xác vị trí lỗ cần gia công trên chi tiết . - Đây là những đồ gá chuyên dùng để gia công lỗ chính xác đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật cần gia công. - Đặc điểm chính của đồ gá gia công trên máy khoan là có bạc dẫn hướng . - Vậy chi tiết đầu chặn đã được định vị để khử đi 6 bậc tự do.. - Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lôngvít.. - 1) Sơ đồ định vị và kẹp chặt đã trình bày ở nguyên công A ) Kết cấu của các chi tiết định vị. - Chi tiết gia công trên máy 2H55 ,dụng cụ cắt là dao khoan ,khoét ,để gia công các lỗệ7, ệ10, ệ15, ệ8. - VớiK p : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế và nó phụ thuộc vào vật liệu gia công và được tính bằng. - Dưới tác dụng của Mx chi tiết bị xoay . - Để đảm bảo sự ônr định của chi tiết trong quá trình gia công , mômen của các lực ma sát giữa bề mặt chi tiết và các chi tiết định vị . - f 1 : là hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và mỏ kẹp , chọn f 1 = 0.2 f 2 : là hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và đồ định vị ,chọn f 2 = 0.15 Vậy ta có : f = 0.35. - k 6 : hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết , chọn k 6 = 1.5. - Lực kẹp cần thiết để gia công là : W. - với N là số chi tiết gia công . - ε m = β N µm) ε lđ : là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy ε lđ = 10 µm ε c : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công Do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên có: ε c =0
Xem thử không khả dụng, vui lòng xem tại trang nguồn hoặc xem
Tóm tắt