- ĐIỀU CHỈNH MÁY GIA CÔNG. - Trong quá trình lập chương trình gia công chi tiết, người ta thường chỉ quan tâm đến các yếu tố hình học (biên dạng của chi tiết gia công) và các thông số công nghệ như: Gia công thô, bán tinh hoặc tinh. - tính chất vật liệu của chi tiết gia công;. - và chúng được thể hiện qua các dãy lệnh trong chương trình với các chức năng G code và M code mà chưa quan tâm đến vị trí của điểm gốc chương trình so với vị trí của điểm gốc của máy cũng như vị trí của lưỡi cắt, đặc biệt là khi có nhiều dao khác nhau được sử dụng để gia công cùng một bề mặt hoặc các bề mặt khác nhau trên cùng một chi tiết (khi gia công trên các trung tâm với chương trình gia công sử dụng nhiều dao). - Để có thể chuyển chương trình gia công được thiết lập thành quá trình gia công thực tế trên máy thì điều cần thiết phải thực hiện là đặt chương trình gia công cùng với chi tiết và dụng cụ cắt vào trong không gian thực của máy để xác định vị trí của gốc toạ độ cố định trên chi tiết so với gốc toạ độ của máy và đưa giá trị này vào trong hệ thống đo lường của máy.. - Vậy việc dịch chuyển điểm gốc được xem là việc làm đồng nhất vị trí gốc toạ độ của máy với gốc toạ độ của chương trình gia công để hệ thống đo lường của máy giám sát sự hoạt động và điều khiển chính xác, kịp thời các cơ cấu dẫn động trong quá trình dụng cụ dịch chuyển theo các toạ độ đã được lập trình.. - ZMP Dịch chuyển. - 6.1.2 Tính toán dịch chuyển điểm gốc. - Dịch chuyển điểm gốc P. - Hình 6-2: Dịch chuyển điểm gốc trên máy tiện. - Các giá trị X MR . - Thông thường khi bắt đầu cho máy hoạt động hoặc sau khi kết thúc quá trình gia công một chi tiết thì cần thiết phải đưa máy trở về trạng thái này và vị trí của nó trên màn hình sẽ được hiển thị bằng giá trị kích thước tuyệt đối. - Chức năng dịch chyển điểm gốc khi gia công là một trong những công việc cần tiến hành trước khi thực hiện việc gia công trên máy. - Cách thứ 2 là sử dụng chức năng dịch chuyển dao bằng tay để cho dao tiếp xúc với mặt đầu và đường kính của phôi và nhập giá trị đượ chiển thị trên màn hình trực tiếp vào máy vì thông thường khi lập chương trình gia công, người ta thường chọn gốc của hệ thống tọa độ nằm trên trục của chi tiết gia công. - Dịch chuyển điểm gốc (zero offset). - Mở cửa máy tiện, chọn dao cần gia công (theo số hốc dao được đánh số trên đầu rơvonve) để xác định điểm p của dao. - Thủ tục thực hiện dịch chuyển điểm gốc (Zero Offset). - Nếu chi tiết có gia công mặt đầu ví dụ như khoả mặt thì cần chừa lại một lớp lượng dư ∆Z bằng cách trừ đi lượng dư này rồi nhập giá trị đó vào bảng Zero offset. - Thủ tục hiệu chỉnh chiều dài dao Tool Offset. - Thực tế trong quá trình gia công một bề mặt, người ta không chỉ sử dụng một dao mà có thể nhiều dao với các kích thước của dao là khác nhau về chiều dài Z PF và X PF , do vậy cần có sự dịch chuyển vị trí của dụng cụ để khi sử dụng các dao khác nhau thì đều đảm bảo rằng các mũi dao p là có độ chính xác so với điểm gốc của hệ trục toạ đô Pü. - Hình 6-7: Hiệu chỉnh chiều dài dao trên máy tiện MAGNUM. - Trong trường hợp gia công bằng nhiều dao, ta chọn lấy một dao đầu tiên để lấy Zero Offset theo phương Z và Tool Offset theo phương X. - thì lúc đó mới có thể gia công đạt được biên dạng và độ chính xác theo yêu cầu, ví dụ T2 D2.. - Chọn dao cần gia công (theo số hốc được đánh số trên ổ chứa dao) để xác định điểm p của dao so với gốc toạ độ của máy M. - Dịch chuyển dao bằng tay theo chức năng JOG theo phương Z đảm bảo tiếp xúc giữa mặt đầu của dao với mặt phẳng trên của phôi gia công. - Thủ tục hiệu chỉnh dụng cụ Tool Offset. - Nhập các giá trị chiều dài dao và bán kính dao vào số hiệu chỉnh dao D tương ứng với từng dao được hiệu chỉnh để sử dụng trong chương trình gia công. - Ở vị trí này còn quy định tốc độ tiến dao trong quá trình gia công, ví dụ khi lập trình với tốc độ tiến dao F=50m/ph, nếu núm xoay đặt tại vị trí tương ứng là 80 thì có nghĩa lượng tiến dao khi gia công là 80% x 50 =40m/ph.. - Trong mode soạn thảo này, ta có thể soạn thảo, hiệu chỉnh, thay đổi, kiểm tra...các chương trình gia công. - Sau khi soạn thảo xong chương trình, người lập trình cần kiểm tra liệu chương trình soạn thảo và ghi có đúng không thì cần phải chạy thử ở mode SIMULATE trước khi đưa chương trình chạy gia công thật. - Sau khi đã kiểm tra toàn bộ các thao tác cần thiết và chắc chắn rằng không thể có nhầm lẫn, ta có thể tiến hành gia công. - Quá trình thực hiện việc gia công cũng gần giống với quá trình thực hiện mô phỏng, có nghĩa là ta cũng có thể thực hiện từng câu lệnh, một phần chương trình hoặc toàn bộ chương trình. - 6.2 Chương trình gia công với chức năng bù dao 6.2.1 Đặt vấn đề. - Trong quá trình gia công thì điểm được chọn lập chương trình chính là mũi dao tiện p (đối với dao tiện ) và tâm mặt phẳng cắt gọt của dao phay ngón, mũi khoan hoặc tâm bề mặt cầu với dao phay đầu cầu (đối với máy phay đứng). - Tuy nhiên trong đa số trường hợp gia công thì bề mặt được lập trình lại chính là điểm tiếp xúc giữa dụng cụ và phôi, ví dụ như lập trình gia công biên dạng. - Như vậy cần phải tính đến độ sai lệch giữa điểm được chọn lập trình và vị trí của lưỡi cắt để có thể điều chỉnh trong quá trình gia công nhằm đảm bảo độ chính xác.. - Đối với quá trình tiện: Khi lập chương trình gia công người ta thường chọn điểm góc nhọn p (là đỉnh dao về mặt lý thuyết) để làm điểm tiếp xúc giữa dao và phôi, tuy nhiên trong thực tế thì mũi dao luôn luôn tồn tại bán kính r và giá trị r này có thể lớn hay nhỏ là tùy thuộc vào việc sử dụng đá mài khi mài dụng cụ và phương pháp mài. - Chính giá trị bán kính mũi dao r này là một yếu tố gây sai số gia công đáng kể và vì thế nên cần phải đưa vào một lượng bù dao bằng cách tính toán quỹ đạo dịch chuyển tương đương của mũi dao một cách phù hợp. - Ví dụ về cách xác định vị trí của dao và sai số gia công do bán kính của mũi dao gây ra.. - Hình 6-11: Ví dụ về sai số gia công do bán kính mũi dao gây ra khi tiện a. - Vị trí của dao đối với bề mặt gia công. - Biên dạng bề mặt gia công và sai số do bán kính mũi dao gây ra. - Điểm p Sai số gia công Điểm tiếp xúc của lưỡi cắt. - Bề mặt sau khi gia công. - 6.2.2 Các thông số hiệu chỉnh dao a. - Hiệu chỉnh bán kính dao. - Như đã phân tích ở trên, ảnh hưởng của bán kính dao r đến sai số gia công đáng kể. - Đối với dao phay ngón, khi lập chương trình gia công các biên dạng hay các rãnh người ta có thể chọn dụng cụ có đường kính đúng bằng chiều rộng rãnh gia. - tiết gia công. - sai lệch giữa biên dạng gia công và lập. - ta sẽ tiến hành lập chương trình gia công theo tọa độ của các điểm nằm giữa rãnh của đường cong cần gia công hoặc cách biên dạng cần gia công một khoảng bằng bán kính của dao phay. - Ưu điểm của phương pháp này là đơn giản vì không cần phải để ý đến hướng tiến của dao trong quá trình gia công. - Như vậy các kích thước gia công trên bản vẽ nhiều khi không được sử dụng trực tiếp mà phải tính toán lại và khi thay thế bằng một dao khác có bán kính mũi dao r hoặc đường kính dao thay đổi để gia công cùng một chi tiết đó thì phải tính toán lại quỹ đạo dịch chuyển tâm dao và phải lập lại chương trình gia công.. - Dao bên phải mặt gia công G42 Dao bên trái mặt gia công G41. - Bề mặt gia công. - Hình 6-14 : Chương trình gia công với chức năng G40. - Ví dụ: Chương trình gia công với trường hợp lập trình không có bù dao G40:. - -Gia công:. - Hình 6-16:Lập trình dịch chuyển tâm dao khi gia công rãnh không dùng bù dao.. - Chính nhờ điều này mà khi ta thay đổi bán kính dao r và kích thước đường kính dao phay thì chương trình gia công vẫn không thay đổi. - Tất nhiên trong trường hợp này người ta cần phải thông báo cho hệ thống điều khiển CNC biết là hướng dịch chuyển của dao là nằm bên trái hay bên phải của đường viền cần gia công và giá trị bán kính dao phay. - Gia công:. - Chương trình gia công có thể được thiết lập như sau:. - Hình 6-17: Lập chương trình gia công có sử dụng chức năng bù dao.. - Ví dụ khi gia công chi tiết như hình vẽ bằng các dao phay ngón có đường kính khác nhau, ta có thể chỉ xây dựng 1 chương trình gia công với các kích thước của bản vẽ.. - Chương trình gia công:. - Hình 6-18 : Chương trình gia công đường viền có sử dụng chức năng bù dao. - Cùng với lý do như vậy, trong quá trình gia công không phải lúc nào cũng chỉ một lần cắt gọt là đạt được kích thước hay độ chính xác và độ bóng bề mặt theo yêu cầu mà phải trải qua một số lớp cắt và có thể bằng một số dao khác nhau. - Khi đó các dao được gọi ra để gia công có thể sẽ khác nhau không chỉ về đường kính mà cả chiều dài, trong trường hợp này người ta sẽ đưa vào bộ nhớ của hệ thống CNC một chức năng bù dao cả về bán kính và chiều dài dao để cụm CNC sẽ tính toán và xác định quỹ đạo dịch chuyển.. - Hiệu chỉnh chiều dài dao. - Từ những khái niệm ở trên, ta có thể thấy là việc hiệu chỉnh dao trong quá trình gia công là một vấn đề thường xuyên được tiến hành và cần phải được đặc biệt quan tâm vì ít khi chỉ sử dụng một dao để gia công hoàn thiện một chi tiết trong khi kích thước chiều dài và bán kính của các dao khác nhau. - Hơn nữa, trong quá trình gia công, dao sẽ bị mài mòn và sẽ làm thay đổi kích thước chi tiết gia công và gây nên sai số. - Mục đích của hiệu chỉnh dao là làm đồng nhất các điểm được chọn lập trình của mũi dao của tất cả các dao tham gia vào trong chương trình gia công so với gốc. - Do các dao được bố trí trên các bàn dao khác nhau và hướng tiến dao khi gia công cũng rất khác nhau, ví dụ như khi tiện, người ta có thể gia công mặt trụ trong hoặc ngoài với dao nằm ở vị trí phía trước hoặc sau. - Khi thực hiện gia công, người ta có thể gia công bằng việc ăn dao theo phía từ phải sang trái hoặc ngược lại. - Do vậy mà cần phải có đầy đủ một bộ thông số hiệu chỉnh dao để đảm bảo khi gia công đảm bảo độ chính xác yêu cầu.. - Hiệu chỉnh chiều dài dao là người ta đưa các thông số hiệu chỉnh của dao vào hệ thống điều khiển CNC theo các số hiệu hiệu chỉnh tương ứng của từng dao trước khi gia công. - Hình 6-20: Quỹ đạo dịch chuyển bàn dao khi gia công bằng 2 dao trên máy tiện. - Hiệu chỉnh chiều dài dao tiện:. - Hiệu chỉnh chiều dài daophay:. - Hình 6-22 : Hiệu chỉnh chiều dài dao trên máy phay L Z1. - Hình 6- 21 : Hiệu chỉnh chiều dài dao tiện L Z3 L X3. - Hiệu chỉnh theo hướng tiến của dao. - Thông thường khi gia công trên các máy CNC, đặc biệt là trên máy tiện thì hướng tiến của dao khi thực hiện các chuyển động cắt gọt và tạo hình cũng như vị trí của các dao được bố trí trên các bàn dao có ảnh hưởng đáng kể đến các thông số được lập trong chương trình. - Do vậy cần thiết phải đưa thông số này vào giá trị hiệu chỉnh để đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công.. - Khi lập chương trình gia công trên các hệ thống điều khiển CNC với các chu trình gia công thô hoặc tinh được gọi, cần phải chú ý đến hướng tiến và vị trí của dao để lựa chọn dấu các tham số được lập trong chương trình một cách phù. - Hiệu chỉnh độ mòn dao w. - Độ mòn dao (Wear): Sau một thời gian làm việc, dao sẽ bị mài mòn và làm thay đổi vị trí của điểm tiếp xúc của lưỡi cắt với bề mặt gia công và gây ra sai số.. - Giá trị độ mòn này nếu xác định được bằng các phương pháp như đo kiểm trực tiếp hoặc bằng cách tính toán theo quy luật của phương trình đường cong mài mòn và thời gian gia công thực tế sẽ được cộng vào giá trị hiệu chỉnh chiều dài dao. - Trong trường hợp này, giá trị hiệu chỉnh chiều dài dao sẽ được cụm điều khiển số xác định như sau:. - Bảng các bộ thông số hiệu chỉnh dao trên máy tiện trong hệ điều khiển FAGOR.. - Bảng hiệu chỉnh dao (Tool offset table). - số hiệu chỉnh. - Hiệu chỉnh độ mòn dao. - Như vậy có thể thấy các giá trị hiệu chỉnh dao sẽ được lưu giữ trong bộ nhớ của hệ thống điều khiển CNC và khi sử dụng, ta phải gọi đến số hiệu chỉnh tương ứng với số hiệu dao được gọi gia công, sau khi thay dao khác để gia công thì ta gọi lệnh thay dao M06 và kèm theo là số hiệu dao được gọi và số hiệu hiệu chỉnh dao thì các giá trị mới của số hiệu hiệu chỉnh dao sẽ được thay thế.. - Bảng các bộ thông số hiệu chỉnh dao trên máy phay trong hệ điều khiển FAGOR.. - Bảng hiệu chỉnh dao (Tool offset table) số hiệu chỉnh Bán kính dao. - Hiệu chỉnh bán kính dao R: R + I Hiệu chỉnh chiều dài dao theo phương Z: L Z + K. - Nhưng thông thường trên các máy hiện nay, đối với chương trình gia công trên máy tiện thì nó bao gồm 6 bộ thông số (xem bảng 6-1) và trên máy phay có 4 bộ thông số. - Với việc hiệu chỉnh bán kính dao tương ứng với các giá trị bán kính mũi dao
Xem thử không khả dụng, vui lòng xem tại trang nguồn hoặc xem
Tóm tắt